Des micro-motoréducteurs RSF à bas coût

[netmetrique]

Plusieurs possibilités existent pour assembler le moteur et le réducteur :

• les moteurs disposent de quatre trous taraudés M1 sur un diamètre de 5 mm sur la face avant et de deux trous en face arrière (côté branchement électrique)
• les flasques arrières des réducteurs comportent deux trous sur un diamètre de 4mm dans lesquels passent les deux vis M0,7 servant à la fixation des moteurs 3V. Un lamage dans l'épaisseur de la flasque reçoit les têtes de vis qui n'empiètent sur le volume intérieur du réducteur. L'accès à ces vis n'est possible qu'après avoir déposé la flasque arrière du réducteur normalement clipsée sur le corps.
• La forme cylindrique du moteur et du réducteur autorise l'utilisation de manchons dans lesquels ces deux éléments peuvent être insérés.

Sur cette base, j'ai conçu et construit 4 différentes versions de mode de couplage entre le moteur et le réducteur.

Modèle V1

C'est le premier que j'ai réalisé. Il est basé sur un moteur dont le diamètre de l'axe a été ramené à 0,8 mm puis un plat fait à la lime diamanté pour s'ajuster à celui existant dans le pignon. La pièce de liaison entre le réducteur et le moteur est tournée dans un barreau de Delrin de 10 m. Le moteur est introduit dans un alésage de diamètre légèrement supérieur à 8 mm, de telle sorte qu'il entre très légèrement en force. Le diamètre extérieur est ramené à 9 mm, une épaisseur de 0,5 mm étant largement suffisante. Le couple exercé par le moteur étant modeste, le moteur est suffisamment maintenu en place par l'élasticité du Delrin.

Motoréducteur-V1.JPG (26 Kio) Vu 3813 fois

La platine de base du réducteur est fixée à l'aide des deux vis de 0,7 mm qui étaient utilisées sur le moteur de 3V. Pour le positionnement de ces vis, la platine de base du réducteur est positionnée sur la pièce de liaison, le deux pièces sont superposées avec une tige de 3 mm introduite au centre pour qu'elles soient bien centrées. Les deux trous sont marqués légèrement avec un foret du diamètre des trous de la platine puis percés à 0,5 mm. Le Delrin étant suffisamment souple, les deux trous n'ont pas été taraudés à 0,7 mais les vis utilisées sans problème comme des vis auto-taraudeuses.

Après mode la base sur la pièce de liaison, le corps du moto-réducteur est clipsé en place. Le démontage est assez délicat car le motoréducteur devra préalablement être déclipsé pour accéder aux vis, opération rendu encore plus délicate du fait du diamètre plus important de la pièce de liaison que celle du moteur de 3V initial…

Modèle V2

A partir de la version V2, la liaison entre l'axe du moteur et le pignon planétaire primaire est réalisée par un manchon.

La pièce de liaison en Delrin est maintenant vissée sur le moteur avec deux vis TC1x2. Le corps du réducteur est enfoncé à force (douce) dans l'alésage de 6 mm de la pièce de liaison.

Motoréducteur-V2.JPG (72.07 Kio) Vu 3813 fois

Le téton existant à l'arrière du réducteur vient rentrer dans un trou percé dans la base de la pièce de liaison et bloque toute velléité de rotation du réducteur dans celle-ci.

J'avais un peu peur au départ que la friction entre le réducteur et la pièce de liaison ne soit pas suffisant pour maintenir fermement le rédacteur en place et j'avais prévu un circlips extérieur sous la forme d'un tore en corde à piano qui serre l'alésage. Dans les faits, je me suis aperçu que cela n'est pas nécessaire.

La pièce de liaison est plus complexe à usiner et les lamages pour le passage des têtes de vis rendent obligatoires l'utilisation d'une fraiseuse et d'un plateau diviseur.

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Comparaison des modèle V1 et V2 :

Motoréducteur-V1+V2.JPG (84.54 Kio) Vu 3813 fois

Modèle V3

L'objectif de la version 3 est de se passer de pièces délicates à usiner, mais également de faciliter au maximum les interventions (comme par exemple ne pas avoir à déclipser la base du réducteur démonter celui-ci.

Les premiers essais m'ont montré qu'aussi bien le moteur que le réducteur sont suffisamment retenus par un simple emboitement de type ajusté sans recourir à un autre moyen de fixation. Dans la version V3, la pièce de liaison en Delrin comporte deux alésages opposés, l'un de 8mm pour recevoir le moteur, l'autre de 6 mm pour le réducteur

Motoréducteur-V3.JPG (23.36 Kio) Vu 3813 fois

La réalisation de cette pièce au tour ne pose pas de problème.

Modèle V4

A l'opposé du modèle V3, moteur et réducteur sont tous deux vissés sur la pièce de liaison qui peut alors être réduite à sa plus simple expression.

La réalisation de la pièce de liaison sans être très complexe requiert impérativement en plus d'un tour, une fraiseuse et un plateau diviseur.

Motoréducteur-V4.JPG (26.72 Kio) Vu 3813 fois

C'est cependant la version qui minimise l'encombrement de l'ensemble puisqu'il n'y a pas d'augmentation des diamètres mais seulement une légère augmentation due à l'épaisseur de la pièce de liaison (1,5 mm).

Malheureusement, comme pour la version V1, toute intervention nécessite préalablement un déclipsage de la platine arrière du réducteur pour accéder aux vis de fixation, manœuvre qui peut se révéler assez délicate quand le moteur de 8 mm est fixé.

[netmetrique]

[Franck's Model Workshop]

Bonjour Bernard,

Sans vouloir enlever le mérite de ta démarche et de travail que cela t'a demandé, le jeu en vaut-il chandelle, en regard du prix de ces motoréducteurs et du travail, de la minutie et de l’énergie que tu as dépensé au final ?

Et surtout est ce que c'est à la portée de tous modélistes, au delà de l'outillage requis ?

[netmetrique]

...le jeu en vaut-il chandelle, en regard du prix de ces motoréducteurs et du travail, de la minutie et de l’énergie que tu as dépensé au final ?

Pour le modèle que j'ai finalement retenu pour ma prochaine réalisation : Réducteur (avec moteur 3,7V) 3,06 euros+ moteur RSF 8 mm 4,09 euros. Soit un ensemble à 7,15 euros. Et ce cela ne nécessite plus qu'un renvoi à 90°.

Si on voulait faire la même chose avec un moteur RSF classique et un train d'engrenage (quand je vois que le moindre engrenage vendu en France est entre 4 et 8 euros), je pense que cela vaut quand même le coup. Sans compter que l'encombrement.....

Avec un couple à 90° en laiton à 6,35 euros (provenant de Chine) j'arrive à un total de 13,5 euros. Et encore, j'aurais pu me contenter d'un couple conique en plastique à 0,40 euros les dix soit un cout global qui serait descendu à 7,23 euros !

Et surtout est ce que c'est à la portée de tous modélistes, au delà de l'outillage requis ?

Si tu prends, la version V3, certes qui pénalise un peu le diamètre extérieur qui passe à 9mm, c'est facilement faisable sans problème même avec un tour comme mon vieux Unimat3. Même avec un tour de ce type, avec un minimum de soin, on peut tirer quelques centièmes de précision, voir moins. Je l'ai fait dans le passé.

La seule pièce délicate est le manchon d'accouplement entre l'axe moteur et le pignon planétaire. Mais même avec un tour "basique" comme l'Unimat 3, c'est possible de la faire avec précision en utilisant une gamme d'usinage adaptée. Le seul équipement exigé est d'avoir un jeu de pince type ER (et encore...). Mais avoir un tour sans pinces, est-ce vraiment normal ?

[Patrick Lefèvre]

Bernard au top, toujours aussi impressionnant.
As-tu des liens ou photos de tes renvois à 90° ou couple coniques ?

[netmetrique]

J'ai écris un peu plus tôt :

L'usinage du manchon doit être réalisé de telle sorte que le téton de 8/10 et l'alésage de 1 mm soient les plus concentriques possibles. C'est cependant tout à fait faisable même sur un tour basique tel que mon vieil Unimat 3 mais cela demande un minimum de soin surtout compte tenu des faibles dimensions de la pièce.

J'en ai remis une couche un peu plus tard :

La seule pièce délicate est le manchon d'accouplement entre l'axe moteur et le pignon planétaire. Mais même avec un tour "basique" comme l'Unimat 3, c'est possible de la faire avec précision en utilisant une gamme d'usinage adaptée.

Je sais bien que certains auront des doutes. Mais je voudrais ci-dessous vous démontrer l'inverse en décrivant deux gammes d'usinage qui permettent d'obtenir une excellente coaxialité du téon de 8/10 et de l'alésage de 1 mm avec un matériel simple.

Première méthode

Cette première méthode requiert comme seul impératif que la broche du tour soit équipé d'une pince (par exemple de type ER) bien centrée par rapport à la broche du tour. Tout décentrement de la pince se retrouvera sur le manchon. C'est cependant la première qualité qu'on demande à un tour. On peut vérifier ce centrage en mettant un comparateur à levier en contact de la surface intérieur du porte pince et en faisant tourner la broche à la main. Normalement le décentrement ne devrait pas dépasser ±1/100 de mm. Si ce n'est pas le cas, vérifier le montage du porte pince. Il s'agit souvent généralement d'une poussière....

Après avoir pris en pince une tige d'acier on chariote au diamètre extérieur désiré sur une longueur d'au moins : (la longueur totale du manchon+ 0,5 à 1 mm) + la largeur de l'outil à tronçonner qui sera utilisé pour séparer la pièce, + 2 à 4 mm de sur-longueur dont nous verrons un peu plus loin l'utilité.

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On chariote à l’extrémité le téton de diamètre 0,8mm. On en profite pour casser très légèrement l'angle extrême avec une lime et du papier à polir collé sur une planchette de bois (cabron) pour ne pas blesser le pignon en plastique quand on l'insérera dessus.

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On tronçonne le corps avec une sur-longueur de 5/10 à 1 mm

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On mesure précisément la longueur de la partie qui sera enfilée sur l'axe de 1 mm pour déterminer la surlongueur à éliminer ensuite.

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On insère la pièce en cours d'usinage dans la pince, téton dirigé vers l'arrière, puis on insère à l'arrière de la pince la sur-longueur de 2 à 4 mm qui avait été usinée dans la première phase d'usinage. Ce faisant , quand on va serrer la pince dans le support, l'alésage intérieur de la pince restera bien parallèle et celle-ci sera parfaitement positionnée dans le support. Faute de cela, la pince pourrait se positionner légèrement de travers et ne plus assurer un bon centrage et une bonne coaxialité. Cette petite astuce permet de pallier un défaut des pinces ER utilisées sur des pièces courtes.

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On perce un avant-trou de centrage

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On calcul la profondeur de perçage pour l'alésage de l'axe compte tenu de la longueur finale désirée et de la surlongueur mesurée précédemment, puis on perce d'abord un avant-trou à 0,9 mm

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Avant le perçage final à 1 mm

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La dernière étape consiste à éliminer la sur-longueur

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Il n'y a plus qu'à essayer

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En respectant cette gamme d'usinage, le défaut de coaxialité entre l'axe du moteur et le pignon planétaire est essentiellement fonction du centrage du support de pince et de la précision des pinces (la précision standard de concentricité des pinces ER est de 0,015 mm). Il ne devrait pas excéder quelques 1/100 de mm.

[Franck's Model Workshop]

Bravo Bernard, et cela me rappelle quelque chose...de récent pour les pinces ER

Concernant la démarche tes explications plus haut sont bien sur convaincantes au vu du prix du motoréducteur

[Dominique]

Bonsoir Bernard,

Sacré travail…
Je me suis également posé la même question que Franck, mais pour tout dire, si on fait du modélisme c’est avant tout pour le plaisir de faire et pas forcément de dépenser son budget dans des composants.
Finalement, et en bref, je trouve ta démarche extrêmement instructive et utile.

[netmetrique]

Seconde méthode

La seconde méthode ne requiert même pas la coaxialité qui était nécessaire pour la méthode précédente.

Préalablement à l'usinage proprement dit, on va avoir besoin d'avoir d'une contre-pointe fixe de petite dimension. Bien sur, on pourrait en usiner une dans un barreau d'acier, l'idéal étant même de la tremper ensuite. Faisons plus simple et plus rapide. On garde tous dans nos réserves des queues de foret, de fraise, etc... hors d'usage. Vous avez raison cela peut toujours servir !

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L'idéal, même, est une queue d'outil carbure. Sans hésiter puisqu'elle ne sert plus à rien, on casse la partie qui n'est plus utile.

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On prend maintenant une barre d'acier en pince. Ne vous en faites pas si le support de pince n'est pas très bien centré (c'est quand même mieux s'il l'est si vous avez autre chose à faire après .

D'abord, comme pour la première méthode : perçage d'un avant trou de centrage, pré-perçage à 0,9, puis perçage final de l'alésage à 1 mm sur la longueur nécessaire.

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Après avoir monté la contre-pointe (tout simplement dans le mandrin de perçage à moins que vous n'ayez deux jeux de pinces ER...), on meule la partie avec un disque à tronçonner monté sur une mini-perceuse, simplement pour dégager le passage de l'outil lors de l'usinage.

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On met une goutte d'huile sur la contre-pointe (enfin plutôt votre foret cassé), on approche la contrepointe et on sert son positionnement. On peut maintenant tranquillement charioter le diamètre externe qui est parfaitement coaxial à l'alésage de 1 mm.

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On va maintenant charioter le téton de 0,8 mm. L'idéal serait d'utiliser un outil pelle de faible largeur pour limiter les forces sur la pièce. Je n'en ai pas. J'ai utilisé à la place un outil à tronçonner (remarque : les lames de coupe de mon outil à tronçonner sont taillées dans des lames de scie sauteuse usées ; rien ne se perd et ça ne coute pas cher). Avec l'outil à tronçonner il faut aller doucement sur les déplacements latéraux en raison de la souplesse latérale de la lame. Les avances sur le diamètre sont limitées à 4-5/100. Cependant, l'usinage est assez rapide et ce qui est le plus long sont les arrêts réguliers pour vérifier le diamètre et la vérification que le contre-pointe reste bien en contact avec la pièce. Comme la longueur usinée ne fait pas plus de quelques millimètres il est impossible de faire les mesures des diamètres au palmer et on doit se contenter de mesures de contrôle au pied à coulisse dont la précision est moindre. Moindre, mais avec les pieds à coulisse numérique, on est quand même à ±0,01 mm. C'est déjà pas mal...

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Après tronçonnage, on peut tester le manchon sur l'axe d'un moteur. On remarque qu'il faudra quand même songer avant l'utilisation à éliminer le téton qui s'est produit lors du tronçonnage. L'idéal est un coup de tour, pièce prise en pince, mais les plus paresseux pourront se contenter d'un petit coup de lime ...

Les moyens mis en œuvre pour produire ce manchon sont très limités et simples. Néanmoins, on constate qu'il est possible de produire une pièce de grande rigueur dimensionnelle. La coaxialité entre l'axe moteur et le pignon est par définition parfaite puis la pièce est réalisée sans démontage. Les seuls imperfections possibles concernent une variation de diamètre des pièces qui prennent sensiblement la forme d'un tronc de cône, en raison d'un centrage imparfait de la contrepointe par rapport à l'axe de la broche. Cependant, pour un désaxement déjà important de 2/10 de millimètre et une longueur de pièce de la pince jusqu'à la contre-pointe de 40 mm, les variations de diamètre sur le manchon seront de l'ordre de 1/100 mm.

Qui a dit que les usinages que je propose sont complexes et demandent un outillage onéreux…….

[le poète]

Bonsoir Bernard,

pourquoi avant de tronçonner as tu réduit le diamètre sur une aussi grande longueur ?

[netmetrique]

pourquoi avant de tronçonner as tu réduit le diamètre sur une aussi grande longueur ?

Cela fait long si tu compares au diamètre de 0,8 mm. Mais ça ne fait pas plus de 4 mm. Il faut avoir un minimum de place pour positionner les becs du pied à coulisse (Et surtout avant la mesure, nettoyer tous ces p.....n de copeaux qui collent partout par magnétisme).

Mais tu as raison, j'aurais effectivement pu diminuer un peu la longueur, de 0,5 voir peut-être 1 mm.

[le poète]

Merci Bernard.

Le pied à coulisse que j'utilise le plus souvent à un bec biseauté au bout.
Mon addiction aux brocantes m'a constitué un joli parc de pieds à coulisses variés.
J'en ai bricolé un dont des pintes de touches sont changeables :
ici la pointe de droite est changée

Très pratique pour les endroits difficiles d'accès
Je m'en suis notamment servi pour contrôler en divers points l'épaisseur de métal d'un modèle de coque de barque faite par repoussé (feuille de 0,6mm descendue par endroits à 0,2 mm). Contrôle fait en décollant la feuille de son boulet de poix)


Par ailleurs, il existe des palmers avec pointes de touches changeables.
Je n'ai aucun doute que tu serais capable de faire des pointes de touches ad hoc.


Pour la limaille magnétisée, j'ai vu un truc sur Model Engineer Workshop : un tube à paroi fine en plastique, laiton ou alu, dans lequel coulisse une tige d'acier terminée par une pastille d'aimant.
Il y a deux version, je crois, l'une avec extrémité ouverte et qui agit comme un aspirateur, l'autre à extrémité fermée. On pousse la tige au font du tube, on l'approche de la zone à nettoyer, ça attire la limaille, on éloigne l'engin et au dessus de la poubelle, on tire la tige et la limaille tombe. Je vais essayer, car j'ai souvent ce problème. Je vais préférer la version fermée, avec en plus un épaulement en surépaisseur à 2 ou 3 cm du bout fermé.

[netmetrique]

Le pied à coulisse que j'utilise le plus souvent à un bec biseauté au bout.

Le mien aussi. Mais il faut quand même qu'il y ait un minimum de partie plane pour limiter l'usure, pour ne pas marquer les pièces mais également pour ne pas être trop influencé par les irrégularités de surface qui peuvent se produire lors du tournage.

Mon addiction aux brocantes m'a constitué un joli parc de pieds à coulisses variés.

Tu as de la chance. Dans toutes celles que j'ai faites dans mon coin, à part des bibelots de pacotilles et des jouets d'enfant… On peut juste parfois trouver des planches de surf…. Mais d'outillage, point !

Pour la limaille magnétisée, j'ai vu un truc sur Model Engineer Workshop : un tube à paroi fine en plastique, laiton ou alu, dans lequel coulisse une tige d'acier terminée par une pastille d'aimant.
Il y a deux version, je crois, l'une avec extrémité ouverte et qui agit comme un aspirateur, l'autre à extrémité fermée. On pousse la tige au font du tube, on l'approche de la zone à nettoyer, ça attire la limaille, on éloigne l'engin et au dessus de la poubelle, on tire la tige et la limaille tombe. Je vais essayer, car j'ai souvent ce problème. Je vais préférer la version fermée, avec en plus un épaulement en surépaisseur à 2 ou 3 cm du bout fermé.

Ils utilisaient effectivement ce type d'instrument à l'atelier de mon boulot. En voici un exemple trouvé raidement sur la toile.

Aimant Copeaux 1.jpg (59.93 Kio) Vu 3672 fois

Aimant Copeaux 2.jpg (41.98 Kio) Vu 3672 fois

Pour nos usinages, c'est peut-être un peu démesuré, car un simple pinceau suffit le plus souvent pour tout faire partir.

J'utilisais pour traiter les têtes magnétiques de mes magnétophones un démagnétiseur. Le principe consiste à soumettre la pièce à un champ magnétique alternatif d'amplitude décroissant. On insère la pièce dans le circuit magnétique puis après avoir mis le courant, on éloigne doucement la pièce. On réalise ainsi une diminution progressive du champ d'excitation magnétique et on réduit progressivement l'aire du cycle d'hystérésis de manière à obtenir une induction rémanente nulle. La taille du démagnétiseur que j'ai n'est sans doute pas adaptée à nos outillages. Je me souviens cependant que certains se bricolaient l'appareil tous simplement en ouvrant le circuit magnétique d'un transfo.

[le poète]

J'ai fait ce soir un essai de "pompe à limaille" et cela semble bien marcher.

Jusqu'à maintenant, j'ai utilisé un vieux pinceau, mais les limailles sont farceuses et font le tour de l'objet.

Pour démagnétiser, j'ai un démagnétiseur Bergeon, un bien vintage, en 110 Volts.
C'est un gros bobinage, sans circuit magnétique.

[Philippe Fontana]

Ma solution,pas très "pro", mais j'utilise rarement de la ferraille.

Un aimant
Dès pincettes
Un bout de kleenex
Un plus petit bout de scotch

Quand on a fini le kleenex part à la poubelle avez sa limaille

En photos :

[netmetrique]

Dans mon poste du 9 janvier, je m'étais étonné qu'un des réducteurs achetés était différent des deux autres, aussi bien en ce qui concerne l'aspect extérieur que de la structure interne du réducteur. Je dois faire mon mea-culpa dans mon assertion : "Sauf que les choses ne sont jamais aussi simples avec les matériels achetés en chine....".

Je me suis replongé dans la commande que j'avais faite, il est vrai plusieurs mois avant que je n'attaque ces travaux.

En fait, le site sur lequel j'avais acheté ces motoréducteurs propose 6 modèles. Quatre avec un moteur de 3V (vitesse de 47, 242, 1200 et 6400 rpm) et deux avec des moteurs de 3,7V (52 et 420 rpm). Ma commande portait sur des réducteurs de 242 et 1200 rpm et un de 420 rpm. Il était donc logique de supposer que ces pièces étaient de deux types différents !

La doc technique reproduite dans mon message portait uniquement sur les modèles 3V de 47, 242 et 1200 rpm.

On peut donc reconstituer le tableau des caractéristiques suivant.

Pour le modèle 6400 rpm, il est, selon toutes vraisemblances, semblable aux autres modèles équipés de moteur 3V avec un seul étage de réduction. La vitesse annoncée est cohérente.

Par contre, des doutes existent pour le modèle 3,7V – 52 rpm que je n'ai pas acheté et ne peux donc décortiquer. Si on suppose que le moteur est identique à celui du 3,7V- 420 rpm, le rapport de réduction estimé à 1/400. Hors celui-ci ne peut être obtenu à partir du modèle précédent avec un étage supplémentaire (de rapport 1/3,71) qui conduirait à un rapport de 1/190 et pour deux étages 1/700.

On couplant ces réducteurs avec des moteurs RSF de 8 mm (vitesse 13 500 rpm et 18 000 rpm), on peut obtenir l'ensemble de vitesses de sortie suivant

[netmetrique]

A t'on une idée du couple de ces moteurs ?

J'ai souhaiterais revenir sur cette question posée précédemment par Patrick à laquelle je n'ai pas répondu.

Plutôt que de parler de couple maximal en tant que tel, il vaudrait mieux parler de zone de couple /vitesse admissible. En effet, sous une tension donnée, lorsqu'on freine le moteur, en même temps que le couple fourni augmente, l'intensité électrique tirée par le moteur croit et concomitamment les pertes thermiques par effet joules dans les bobinages. Il arrive un moment ou cette intensité devient tellement importante que l'échauffement entraine une détérioration des bobinages.

Les fabricants de moteur, fournissent habituellement des diagrammes précisant la zone de couple/vitesse admissible pour un moteur donné, dont voici un exemple ci-dessous.

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Pour en revenir à la question de Patrick et y apporter donc une réponse claire : en l'absence de toute documentation technique, je ne connais pas absolument pas les couples admissibles par ces moteurs…

Dans le cas d'un ensemble moteur/réducteur, les limites de couple admissible sont liées d'une part au moteur proprement dit mais également au réducteur. Celui-ci est composé d'engrenages. De nombreux paramètres sont susceptibles d'influer sur la résistance d'un engrenage. L'un des principaux est la résistance au cisaillement du pied de l'engrenage. Plus le module est élevé, plus le pied de la dent est large et donc plus cette résistance est importante. Dans un réducteur, la force exercée sur une dent est d'autant plus élevée que la réduction est importante. C'est pour cela que vous constaterez que les modules mis en œuvre au niveau des premiers étages de réduction sont souvent plus fins que ceux des étages finaux. C'était par exemple le cas sur les célèbres RG4.

Dans le cas des réducteurs planétaires qui ont été décrits, vous avez sans doute été surpris par la finesse des modules utilisés, de 0,125 et 0,175. Ils ont pu vous paraître très faibles par rapport au module de 0,5, 0,4 voire 0,3 généralement utilisés sur nos modèles et vous faire craindre pour leur tenue face aux efforts mécaniques. Dans un engrenage droit classique, on considère généralement que le contact entre l'engrenage menant et l'engrenage mené se fait à tout moment par une seule dent. Dans un planétaire il y simultanément autant de dents que de roues dans le satellite, trois dans notre cas. Au niveau de la résistance des matériaux, la résistance mécanique est donc égale à celle d'un engrenage dont le module serait trois fois le module réel, soit dans notre cas 0,375 et 0,525, les modules qu'on rencontre habituellement sur nos modèles.

J'ai complétement démonté un réducteur type B-420 rpm.

Désolé pour la qualité de la photo, mais ce n'est pas très facile de faire la photo d'un planétaire situé au fond d'un morceau de tube d'environ 5 mm de diamètre intérieur....

On peut constater que, pour le dernier étage de réduction celui placé donc juste avant la sortie du réducteur, le nombre de satellites a été porté de 3 à 4, permettant de diminuer les contraintes sur les dents, puisque le module équivalent passera de 0,375 à 0,5.

Nota : En toute rigueur, l'analyse des degrés de liberté montre qu'un planétaire tel que celui monté sur ces réducteurs est hyperstatique à partir de 3 satellites, c'est à dire que même s'il y a quatre satellites ou plus, seul trois sont en contact. Heureusement, théorie et mécanique divergent parfois ne serait-ce qu'en raison des jeux…


Pour conclure, bien que les modules des planétaires puissent paraître faibles a priori, je pense qu'ils peuvent tout à fait être utilisés sur des modèles en HOm ou pour le Om dans le cas de modèles relativement légers. Je vais essayer de vous le démontrer avec ma prochaine réalisation.

[netmetrique]

Et voici finalement le motoréducteur que j'ai retenu pour mon future modèle. Il s'agit d'un moteur de 13 500 min-1 associé avec un réducteur B de réduction 1/51, montés selon la version V4 avec plaque intermédiaire en laiton.

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Le démarrage se produit sous 0,4 V (avec une rotation sans à coup). Je l'ai testé jusqu'à 13,4 V, soit une gamme de fonctionnement de 1/33.

Et voici le fonctionnement sous 0,6V


[youtube]https://www.youtube.com/watch?v=IDozwEcnBSA[/youtube]

Et sous 12V


[youtube]https://www.youtube.com/watch?v=tlxy-Xy-lEQ[/youtube]

[Philippe Fontana]

Superbe démonstration , merci.
Ca semblait peu réalisable au vu des matériaux de départ.
Une solution qui ouvre certainement de belles opportunités.
Y a plus qu'à.

[Franck's Model Workshop]

A voir en termes de durée de vie de ces motoréducteurs notamment en regard des engrenages en "plastique"...

D'autant plus que tout semble être en "plastique" à l'intérieur du réducteur.

La puissance donnée du motoréducteur, est de 0.1W ce qui n'est pas énorme, le couple indiqué en revanche est honorable, ce qui devrait permettre de faire des petits modèles en Om, genre Petolat ou draisine par contre la consommation semble élevée...

[netmetrique]

A voir en termes de durée de vie de ces motoréducteurs notamment en regard des engrenages en "plastique"...

D'autant plus que tout semble être en "plastique" à l'intérieur du réducteur.

Les RG4 aussi avaient des engrenages en plastique sur les premiers étages de réduction. Je n'ai jamais vu personnes se plaindre de la durée de vie...

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Je pense pas que nos modèle seront amenés à tourner des milliers d'heures. Un des seuls modèles que j'ai vu dans ce cas était la locomotive utilisée sur le réseau Darjeeling au Muséum d'Histoire naturel... Dans la meilleur des cas, il m'étonnerait que nos modèles tournent plus de quelques heures dans toute leur vie. Voire beaucoup moins dans mon cas puisque je n'ai pas de réseau.

Je me demande si les amoureux des belles mécaniques que nous sommes l'un comme l'autre n'ont pas parfois tendance à faire de la surqualité....

La puissance donnée du motoréducteur, est de 0.1W ce qui n'est pas énorme, le couple indiqué en revanche est honorable... ...par contre la consommation semble élevée...

Je pense que tu te bases sur les caractéristiques des motoréducteurs initiaux que j'ai données précédemment. N'oublie pas que les moteurs sont en 3V d'où des consommations électrique augmentées d'au moins un rapport 4 à puissance donnée.

J'ai fait quelques relevés sur le moto-réducteur que j'ai modifié avec un moteur en 12V. A vide, sous 12V, la consommation est de 5 mA. Toujours sous 12V, en pinçant le plus fort que je peux avec les doigts l'axe de sortie du réducteur, la consommation monte à 18-22 mA. Et pourtant le couple mécanique de sortie est loin d'être négligeable, intuitivement nettement au delà de ce que rend nécessaire la limite d'adhérence d'un petit modèle.

...ce qui devrait permettre de faire des petits modèles en Om, genre Petolat ou draisine...

C'est précisément le domaine d'utilisation que je visais. Ou encore de petit locotracteur en Oe voir en échelle supérieure

[Franck's Model Workshop]

Oui Bernard, tu as raison, je crois que l'on a tendance à faire de la surqualité

Pour les RG4 certes, mais la qualité de fabrication était surement au delà de ce que les Chinois fabriquent actuellement. Les engrenages sont très probablement en Hostaform C, mais quid de la qualité ? Si ces engrenages sont moulés il y a de fortes chances de les voir se dégrader, ce qui est typique des productions Chinoises. Les meilleurs sont usinés. J'ai renoncé à acheter des engrenages en Hostaform en Chine à cause de cela pour me tourner vers des engrenages en métal.

Après comme pour les courroies au vu du prix des motoréducteurs même si c'est le cas, on s'en moque un peu, ils ne coutent pas grand chose, donc on remplace. C'est n'est pas dans l'air du temps, mais cela fait du bien au portefeuille

Je vois que les consommations mesurées sont très faibles ce qui est rassurant et dans les plages habituelles pour ce genre de motoréducteurs RSF.

J'ai hâte de voir ce que tu vas en faire

[netmetrique]

J'ai hâte de voir ce que tu vas en faire

Cela risque de ne pas être pour toute de suite. J'ai reçu de ma fille une commande de meuble d'enfant et de mon épouse un meuble de salle de bains. Ce que femme et fille veulent... Le garage va reprendre sa configuration menuiserie, pendant que tour et fraiseuse seront être rangés soigneusement pendant un certain sous bâches plastiques.

[Franco Verzetti]

.... J'ai reçu de ma fille une commande de meuble d'enfant et de mon épouse un meuble de salle de bains. Ce que femme et fille veulent...

Comme disait un romancier humoristique italien "la seule façon pour aller d'accord avec une femme est d'avoir tort"