Les Forums du GEMME

De rien, comme dit hier soir tout ça me sert aussi pour me détendre un peu.
Si tu voudrais visiter le fil du "projet collectif" pourrait etre que tu puisse nous donner quelque bonne idée, parfois le nouveau arrivé voit des choses qu'aux habitués passent inaperçues.

Bonjour et bonnes vacances à tous,

Toujours sur le travail autour du chassis. Je suis me suis mis sur freecad, et effectue les premiers prototypage en laiton.

Pour la conception freecad, voici un aperçu des éléments du chassis de cette 23OT : Parfaitement conscient que je n'arriverai jamais à produire des pièces de précision, toute la machine est conçue pour être réglable et démontable. Pour imiter les soucis d'équerrage et de dimension des traverses, j'ai opté pour du profilé en U.

Voici ce que ça donne, avec des pièces découpées et usinées à la main et lubrifiées à l'huile de coude. Avec la cage de réducteur en place : Une petite vue sur les vis sans tête pour réglage et blocage. : Ce petit travail de prototypage, présente aussi l'avantage de tester le comportement des différents éléments pour l'usinage, la présentation et la brasure. Pour cette dernière, l'inertie thermique des composants, le comportement du flux, par exemple.

C'est un premier travail, la qualité de réalisation n'est pas au rendez-vous, car ce proto me sert aussi à me faire la main sur un travail nouveau pour moi (surtout la dimension des pièces). Je suis preneur de tous les conseils et trucs pour améliorer la qualité de réalisation avec les composants qui seront issus de la découpe chimique (donc bien plus précis).

Pour ma part pas des conseils à donner .... plutot des trucs à apprendre ....

Tout pareil, car en plus le ferabrûler est interdit de séjour chez moi .
J'admire tout de même ce qui n'est qu'un... "prototype" ...

Bonjour,

Question entre le dessin et le prototype avec des vis centrales qui pourraient être un pivot, j'ai un doute : l'essieu moteur est bien prévu fixe?

Petite remarque, (sans doute déjà pensée): avec un seul essieu entrainé par la motorisation, il sera préférable d'avoir deux bielles d'accouplements indépendantes par côté comme en réalité, ou à minima d'obloner en vertical le trou pour l'essieu central.

Piètre soudeur, je peux néanmoins conseiller :
L'étamage de pièces, je réalise au bout d'une pince et enlève immédiatement le trop de matière par un coup sec sur un coin de l'établi. Avantage par exemple sur l'arrière de mes bielles, je positionne la rondelle, et quand je brase le coin : elle descend toute seule à sa place.
Également en cas de deux soudures un peu proche, varier les température de fusion des fils utilisés, (+ chaud puis + froid) pour limiter les énervements
Certain monteur de kit de haut vol utilise la flamme plutôt que le fer (cf les montage de Daniel 67 sur le forum du zéro)

Bonne continuation sur ce sympathique projet,
Yvan

Bonjour et merci à vous de suivre et commenter.

Effectivement, j’ai prévu que les bielles d’accouplement soient indépendantes.
Pour souder le profil en U et la face, j’ai procédé par étamage préalable. Mais je me suis confronté à 2 problèmes :
- pouvoir chauffer les pièces ensemble, d’autant plus que le profilé à beaucoup plus d’inertie thermique que la feuille laiton
- ne pas générer de surépaisseur entre le profilé et le flanc.
Du coup j’ai déssoudé et ai procédé en soudant aux rives.

De plus, je suis tombé sur un problème : pour réaliser les soudures d’assemblage, le flux fonctionne bien et la soudure nécessite peu de matière ajoutée. Par contre, pour l’étamage, il a tendance à bruler et plus rien n’accroche. J’ai donc essayé un nettoyage à l’acétone et un coup de lime sur la surface, mais ça donne tout de même un résultat très irrégulier. Je pense qu‘effectivement à la flamme la chauffe devrait être mieux répartie.

Par contre, je reste honnête, le proto sert d’une part à vérifier le dessin, mais aussi à découvrir les problèmes et points majeurs de mon inexpérience/incompétence en réalisation. Le proto va donc évoluer, et souffrir sous le fer à souder de nombreuses fois

Pour les vis de serrage, je suis d’accord, elles vont constituer un pivot, alors que cet essieu est prévu fixe. C’est d’autant plus sensible sur le proto, car les composants pliés sont peu précis, et pour compenser, j’ai choisi de laisser un max de jeu de construction. Avec les pièces issues de la découpe chimique, ces imprécisions devraient être fortement réduites. Du coup, j’espère pouvoir laisser la vis de blocage sur une seule face. A voir.

J'ai hier zappé d’énoncer un détail important : avant étamage je nettoie les surface au papier abrasif très fin(600 à 1000) ou pour les recoins peu accessible au stylo fibre.

Yvan

Y a écrit : 18 août 2023 08:44 J'ai hier zappé d’énoncer un détail important : avant étamage je nettoie les surface au papier abrasif très fin(600 à 1000) ou pour les recoins peu accessible au stylo fibre.

Yvan

Merci Yvan pour le truc. Je vais essayer effectivement un étamage préalable.

Ça me reappelle que sur le kit de la 120T brtertonne MJM (dont chaque bielle ou biellette était constituée de deux pièces soudées dos-à-dos pour donner plus de rigidité), j'avais aussi procédé à un étamage des faces "vues" pour éliminer l'aspect "jaune" du laiton... : en quel métal sera réalisé l'embiellage ?

Je continue de suivre la conception de cette belle locomotive provençale avec tout l'intérêt qu'on devine !

malletslm a écrit : 20 août 2023 08:23 Ça me reappelle que sur le kit de la 120T brtertonne MJM (dont chaque bielle ou biellette était constituée de deux pièces soudées dos-à-dos pour donner plus de rigidité), j'avais aussi procédé à un étamage des faces "vues" pour éliminer l'aspect "jaune" du laiton... : en quel métal sera réalisé l'embiellage ?

Je continue de suivre la conception de cette belle locomotive provençale avec tout l'intérêt qu'on devine !

Bonjour Jean Michel et merci de suivre cette conception.
Pour le moment, pour les bielles, je pensais les faire en maillechort de 0,25, doublées, pour effectivement éviter le fluage pendant l’effort. L’embiellage et la distri sont encore en dessin, car il me faut prévoir les points d’accroche au chassis, la faisabilité de fabrication, montage et démontage.
Petite curiosité : les roues type Romford sont très pratique pour le prototypage, mais elles ont pour défaut d’avoir un point de fixation des bielles très exentré. Pour l’aspect du prototype cela ne me gène pas beaucoup (j’espère pouvoir faire un modèle avec des roues de chez AV). Par contre, cela a un impact énorme sur la course de la crosse de piston, et par conséquent sur les débattement de la tige d’avance et la longueur de la barre de connexion entre les deux.
Si ça intéresse, je partagerai des dessin d’étude de l’ensemble.
PS : Je me régale de parcourir le montage sur ton fil de la 120T

Bonsoir et merci, Dominique !!!

Me voilà rassuré pour le choix du métal de l'embiellage, tu n'auras pas à le "blanchir" comme je l'avais fait sur la petite 120T MJM dont la "genèse" est très comparable à cette 230T, puisqu'au départ Marcel Jolly l'avait lui aussi conçue pour son seul usage...

Bien que tout ça relève pour moi de la magie , je serai très intéressé par la suite des dessins d'étude et notamment l'embiellage : je n'avais pas pensé à l'ncidence de l'excentrement des manetons sur le débattement de la crosse de piston, mais une fois dit... hé oui, c'est évident !

Bonsoir à tous,
J’espère que vous n’avez pas trop souffert de la chaleur de ces derniers jours.

Pas mal d’expériences pratiques pour tester les solutions de la table à dessin. Du coup, du déchet, mais aussi pas mal de retour dans la conception.

Au passage, j’ai découvert que la planche qui donne les différentes 230 dans le livre du Train de pignes est imprimée au 1/87; c’est vraiment utile pour vérifier certains paramètres.

Pour le moment donc retour sous FreeCad (que je découvre en même temps) pour la conception du chassis et de l’embiellage.

Pour le châssis, la partie roulage s’appuie sur 2 éléments principaux :
- l’ensemble réducteur et moteur sur l’essieu arrière
- une poutre faite à partir d’un profilé laiton de 3x8

Ca donne ceci : Les différentes couleurs représentent les matériaux qui seront utlisés (ça aidera pour les phases suivantes)
Le réducteur doit pouvoir admettre 3 tailles de pignons pour pouvoir modifier la réduction, le moteur est réglable en hauteur.

Les essieux 2 et 3 sont montés sur un truck basculant. Le rappel est assurré par les prises de courant (en bronze phosphoreux).
Le boggie est relié à cette même poutre.
Le but est pouvoir faire des essais de roulage en voyant le comportement des roues, sans être gêné par les flancs.

Ensuite, voici ce que ça commence à donner lorsqu’on ajoute l’embiellage.

J’utilise les fonctionnalités de freecad pour positionner certains composants d’une même pièce aux points caractéristiques. Je ne dirais pas que les pièces se déssinent toutes seules, mais le principe des contraintes bien utilisé permet de voir apparaître les pièces sans avoir à effectuer de calculs préalables.

Pour clarifier, voici un image du châssis nu. Les pices fixes portant l’embiellage sont sous forme de traveres pour réduire les erreurs de montage. Enfin, pour répondre à Jean Michel, pour comprendre les contraintes du fonctionnement de l’embiellage et de la distribution, je m’étais livré à cette petite étude que je te mets ci-dessous.
Encore pas mal de détails àrégler avant de préparer les planches pour la découpe.
La prochaine fois je mettrais des images montrant les superstructures.

Bonsoir Dominique,

En réponse à l'autre fil, le métal utilisé sur la mallet est bien du maillechort, trouvé à Paris chez Tartaix dans le bac à chute à une quinzaine d'euros le kilo si ma mémoire est correcte.

Belle avancée du projet
Rapidement je me permet quelques questions/remarques de ma vision du schmilblick dans un but constructif.

1 Bonne idée à priori d'avoir les longerons photogravés juste en version cosmétique.

2 (orange) quelle est la fonction de la pièce derrière le moteur?

3 (bleu) En regardant le dernier dessin, je pense que cette pièce ne pourra pas être montée en l'état.

4 (rouge) Je n'ai pas trouvé de plan précis de cette machine, mais par expérience avec ce type de distribution, l'axe du tiroir de distribution (haut)est en général excentré vers l'extérieur par rapport aux coulisses du piston. Ce n'est pas visible sur les diagrammes du livre "Le Train de pignes", mais en p233 les vues 3/4 arrière semblent confirmer.

5 (noir)Par expérience il est utile de prévoir les blocs cylindre/embiellage démontables (peinture/assemblage/réglage...), parmi les multiples solutions, une doublure du châssis vissée sur le U ou par dessous permettrait facilement d'obtenir des pièces démontables.


Bonne soirée,
Yvan

Je suis la chose avec beaucoup d'intérêt : j'ai l'impression que plusieurs questions d'Yvan s'expliquent par le fait que certains détails ne sont pas encore finalisés...

... l'avenir nous le dira !

Bonjour,
@Jean Michel, merci de suivre, je pense que j’aurais besoin de tes conseils pour le montage par la suite
@Yvan, merci pour ces conseil. Je vais tenter de répondre à tes questions

- 1 Effectivment, en analysant less groupement des composants avec freecad, je me suis aperçu que je pouvais avoir un corps moteur indépendant. De plus, je vais pousser le principe encore plus loin pour améliorer la facilité de montage et maintenance de la machine.
- 2 la pièce en arrière du moteur est là pour stabiliser latéralement celui-ci. J’ai peu de confiance en 2 pauvres M1.4 pour tenir une masse tournante à 14000RPM
- 3 Je prévoyais de monter le support de distri sur la poutre et de passer les joues par la suite (roues démontées bien sûr). Mais à la lecture de tes autre commentaires, je pense que je vais abandonner cette forme de pièce, car je pourrais obtenir la rigidité autrement.
- 4 J’ai été revoir les photos sur le livre de Banaudo. J’ai observé qu’effectivement la commande de tiroir est décalé. J’ai aussi remarqué que sur les SACM, c’est le tiroir qui est décalé latéralement, alors que sur la Pinguely, il me semble (mais sans certitude) que l’industriel ait incliné le corps complet comme sur la 030. Chose curieuse, si on regarde les diverses photos du livre, on peu s’apercevoir que la 230 Pinguly n°89 a un corps de cylindre d’un diamètre supérieur. C’est plausible. En effet, si l’exploitant avait commandé une machine plus puissante, comme le constructeur ne pouvait pas jouer sur la course sans reprendre embiellage et distribution, la seule solution était d’augmenter le diamètre du cylindre et le timbrage. Je vais regarder à l’occasion si je trouve des infos sur des variantes de cette machine.
Encore merci Yvan pour ces analyses qui m’aident dans cette étape d’ingénierie

Bonjour à tous,

Je continue à partager avec vous sur mes débuts et explorations.
On dit toujours que faire des erreurs c'est apprendre, alors en ce moment j'apprends beaucoup :)

J'intègre ce que je lis sur les fils des uns et des autres, et aussi les commentaires très instructifs d'Yvan.

L'exercice du moment est toujours de réaliser le châssis de la bête. Quelques expériences pratiques et aussi quelques évolutions de conception, en fonction des déboires...

Le châssis de base à légèrement évolué vers ceci :
C'est essentiellement pour éviter les usinages d'un profilé laiton. Là la poutre est produite par découpe chimique et pliage.

Du coup, découverte de la découpe chimique (coût un tee shirt

Typon maison et masquage au ruban adhésif (là, c'est le 3ème essai). Beaucoup de patience, mais comme je l'i dit j'apprends beaucoup :):)
Ca donne ça, au premier essai : Équarrissage des perçages et contrôle à blanc :
Soudage sur la grappe des palliers :
Jusque là, tout parait correct (normal, je mets des paliers dans des trous).

Premier composant à dégager monter en place : la cage de réducteur.
Et là, patatras, je pensais avoir tout contrôlé...mais non ! Le diable se nichant dans les détails, dès le premier composant, les modifs s'additionnent sur le typon Le modélisme c'est ça, on "Boileau" jusqu'à la lie :):)
"Hâtez-vous lentement ; et, sans perdre courage, Vingt fois sur le métier remettez votre ouvrage : Polissez-le sans cesse et le repolissez ; Ajoutez quelquefois, et souvent effacez."

"...les bouts des doigts brûlez et tee-shirt trouez..."
Admiratif je suis !

Merci Dominique pour ce partage de tes expériences.
Partage très intéressant car je souhaiterais ajouter la découpe chimique à mes moyens d'usinage.
Ma première question est de savoir quel produit de découpe tu utilise : perchlo ou HCl +H2O2.
Les contraintes d'utilisation du perchlo m'avaient amené à abandonner cette solution... ( il me restait bien qq tee shirt mais..)
Mes premiers résultats avec acide et eau oxygénée font que je m'y intéresse à nouveau.
Avant l'été j'ai essayé la réalisation de typon par gravure laser d'une couche de peinture sur une plaque de laiton et avec l'objectif de le faire en double face !
Mais la période des vacances est arrivée et l'avancement a été nul.
Une autre chose que je pensais faire était la découpe au laser, sur un support facile à couper, pour tester le montage avant de faire la découpe chimique ( à une échelle plus grande que les pièces finales pour respecter l'épaisseur des matériaux et mieux vérifier les côtés)
Si cette éventualité te tente je devrais pouvoir faire les découpe.
Pour vérifier les dimensions de toutes les parties de l'embiellage ça me semble aussi une méthode de vérification initiale.

Bonjour Philippe,

Mon expérience en photo découpe se limite à ces débuts
J’ai opté pour cette forme de travail, car pour tout outil j’ai mon vieux Dremel. Hors quand il tourne vite, la précession fait qu’un trou de 2mm, fait 2,5mm. C’est sûr, un bon équipement type UNIMAT ML permettrait un travail précis, mais vu l’investissement, je ne suis pas sûr de bien m’en servir. J’ai donc confié ce travail à un sous-traitant bien connu : l’ion.
J’utilise du persulfate de sodium. Ca reste transparent, pas de dégagement irritant. Par contre, ça travaille à 50°C. Du coup, le chauffage d’aquarium à max 32°C est un peu juste. Globalement ça se traduit par un temps de réaction plus long, ce qui n’est pas pour me gêner. Hier, pour 0,5 d’épaisseur, il a fallu 1heure et 20 minutes.
En dehors des aspects purementé, j’ai remarqué que même petite la plaque subit des tensions et se déforme; ce qui signifie qu’il faut penser à équilibrer les masses des zones non dégagées et des attaches. De même, le positionnement des attaches restantes doit être réfléchi. Mais là, c’est déjà des préoccupations techniques de rang supérieur.
Le premier problème est la précision du dégagement des surfaces à éroder. Pour cette petite plaque, je me suis fait un typon à deux faces différenciées (trous et rainures). J’ai suivi les conseils des anciens en prévoyant un pliage du typon assez éloigné pour ne pas subir l’épaisseur de la plaque de laiton. Dans un premier essai, j’avois prévu des trous sur une diagonale pour ajuster les 3 couches. Finalement ça manque de précision et j’ai du refaire les préparations.
Pour cet essai, j’ai opté pour des lignes à mettre en regard. Pour le prochain essai, je pense que je ferai des points Ying et Yang, avec impression sur une face et découpe sur l’autre.
Tu parlais de travailler une plaque laiton traitée en surface avec ta graveuse laser. C’est à essayer. Par contre, un peu de physique appliquée montrera que l’énergie du laser va échauffer la plaque de laiton. Ca risque alors de la déformer, ou de la creuser, ou de créer des rives de gravure baveuse. Le réglage de ton laser devra être très ajusté à ton épaisseur et à la dureté de ton traitement de surface, ce qui peut rapidement impliquer un n à une peinture à la main.
La photo découpe c’est vraiment magique : il y rien et soudain, voilà tes pièces qui apparaissent .
Pour le moment j’y vois pas mal d’avantages.
- une correspondance directe entre le plan et la pièce, dans les étapes de préparation.
- Tout le soin est dans la préparation, ensuite il n’y a qu’à regarder la nature faire son oeuvre.
- On peut effectuer des opérations sur la grappe beaucoup plus facilement que des pièces séparées
- Avec le persulfate de sodium, c’est peut être plus long, mais aussi beaucoup plus propre (il ne faut pas s’éclabousser en remplissant le bac.
Bonne journée Philippe

Merci de cette longue réponse, et de ses détails.
J'ai opté pour la gravure avec un mélange d'acide Chlorhydrique et d'eau oxygénée parce que j'ai ça sous la main ... C'est ce que je mets dans la piscine.
S'il y en a qui sont intéressés je chercherai les proportions (qui sont fonction des concentration)
Les avantages que j'y vois
- produits disponibles (cave coopérative agricole) bidons de 5 et 20 l moins de 20€ chacun.
- utilisation à température ambiante
- rinçage direct à l'eau
- pas de pb d'élimination du mélange en fin de traitement, (c'est bon pour éliminer le calcaire dans les toilettes)

Les inconvénients il faut faire attention à :
- la manipulation lors du premier transfert dans des bouteilles plus petites.
- la préparation du mélange
- un peu de dégagement gazeux


En ce qui concerne l'utilisation d'un laser, c'est pour éliminer le dépôt mis sur la plaque (peinture en bombe lors de mes essais)
Le lasez que j'utilise est un CO2 (infrarouge 10600nm), il n'y a pas d'attaque du métal et aucune trace. L'énergie résiduelle est soit réfléchie soit absorbée mais, avec la faible puissance utilisée pour cette opération, je n'ai jamais observé de déformation de la plaque.
Pour faire en double face j'ai adapté un calage sur la table de découpe.
Il faut que je poursuivre les essais... En particulier pour vérifier la largeur de la zone de travail du faisceau en fonction de la puissance et de la vitesse.
La précision du positionnement du trait de coupe, qui devrait être plus faible que la largeur du faisceau.

Du temps, du temps , si qqun a la solution !

Dominique a écrit : 13 sept. 2023 10:47 Bonjour Philippe,

j’ai mon vieux Dremel. Hors quand il tourne vite, la précession fait qu’un trou de 2mm, fait 2,5mm. C’est sûr, un bon équipement type UNIMAT ML permettrait un travail précis, mais vu l’investissement, je ne suis pas sûr...

Si tu n'en as pas,. un bon porte foret genre Tamya est un investissement très utile, à peine un peu plus long pour faire les trous, et bien pratique pour tarauder les petits diamètres Attention aux entrées de gamme, souvent ils ne serrent pas dans l'axe

Bonne soirée,
Yvan

@Philippe,
Ta solution laser pour dégager me plait bien, car suivant la précision ça rend le travail précis, et en cas d’erreur un coup de bombe et on peut recommencer. Quelle est le modèle de ton appareil ?

@Yvan, mrci pour le tuyau. Je vais rgarder ça, car ce problème de perçage commence à m’agacer quelque peu :)

Dremel, ça coûte la peau de coudes et ça vieillit mal, m'a-t-on dit.
J'ai quelques perceuses (histoire de ne pas passer mon temps à changer les outils) qui viennent de chez Aldi ou Lidl, 30 € à tout casser, et ma fois j'en suis très content.
Le foret à main (de qualité) est souvent plus précis.
Mais je travaille peu le laiton.
Par contre, j'ai des forets haut de gamme, et je repère les trous à l'aide d'une pointe affûtée pour qu'elle soit très pointue.

Pour la photogravure, Denise Mougel collait les 2 typons sur une chute de laiton correspondant à l'épaisseur à traiter :


Le typon étant prévu plus grand, elle devait pincer les bords avec des épingles en bois ou en plastique, car je sais qu'elle n'avait pas de machine à vide.

Bonsoir Patrick,

C’est une bonne astuce. On peut même la modifier en ajoutant un second morceau à l’autre extrémité, ainsi en pinçant la pièce à insoler on réduit le risque de décalage.
J’ai aussi trouvé beaucoup d’information sur un papier écrit par Marcel Jolly (il me semble).

Pour le perçage, je pense que le pb n’est peut-être pas le Dremel, mais son support qui est de mauvaise qualité. Malgré le pointage, la mèche se met à osciller autour de son axe. Si je réduis la vitesse, ça ne perce plus, ou alors ça fini par coincer dans le métal.
Pour le moment, je préperce avec la chimie et je fini à la drille. Ca fait la rue Michel
Beaucoup de problèmes à résoudre, pas d'expérience personnelle, j’apprends sur le tas

Chalut !

Le 2e morceau de laiton collé "oblige" à avoir des plaques insolées toujours aux mêmes dimensions, ou presque.
Il est vrai que le travail industriel doit être plus rapide et rentable que pour nous chez qui le temps ne compte pas.

Ma perceuse sur colonne a le même problème : perceuse précise, au mandrin bien centré, et colonne de mer de mauvaise qualité, qui "tremble" lorsqu'on descend le chariot.