Un Berliet RCLA en Om

[netmetrique]

Il ne m'était pas possible sur le Berliet, par principe, de régler l'entraxe entre les essieux et l'axe intermédiaire pour régler la tension de la chaîne comme je l'avais fait pour le frigo. Et comme la masse des maillons n'est pas suffisante devant les frottements entre maillons pour que la chaîne forme une courbe régulière, j'ai constaté lors des essais que par moments certains maillons venaient se bloquer sur les roues dentée du fait d'un mauvais positionnement. J'ai donc finalement été amenés à monter deux tendeurs de chaîne. Ceux-ci sont formés de deux lames de chrysocal venant appuyer sur la chaîne. En toute rigueur j'aurais dû utiliser un petit pignon de petit diamètre pour l'appui. Il ne semble cependant pas que le frottement soit suffisant pour créer de problème. Si à l'usage cela apparaissait, il me sera toujours possible de modifier....   

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[netmetrique]

Et pour illustrer la souplesse d'emploi d'une transmission par chaîne associée à une suspension trois points....
   
 

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Je n'ai pu résister à tester un montage à blanc des boites d'essieux et des ressorts.
   

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[netmetrique]

Je voudrais par ailleurs vous faire part de mon expérience concernant le montage mécanique des pièces en impression 3D.
   
Lorsque j'ai commencé mon Berliet, j'avais prévu de monter les diverses pièces en utilisant des micro-vis Phillips. Je m'étais basé sur un pré-perçage correspondant au diamètre intérieur du filetage comme je le fais habituellement pour le plasticart, le filet de la vis formant la filetage dans la matière plastique lorsqu'on vis la première fois. Je me suis aperçu que dans le cas de la résine SLA les assemblages ainsi réalisés ne tiennent pas. Je pense que cela vient du fait que la résine n'est absolument pas plastique. En vissant le filet écrase la résine et à tendance à détruire le filetage formé.
 
De même des filetages réalisés au taraud n'ont aucune résistance.

J'en ai donc finalement été amené à réaliser les montages par insertion d'inserts en laiton collés. Le collage direct à la colle cyanoacrylate ne tient que modérément sauf à rouler précédemment l'insert sur une lime de manière à apporter une certaine rugosité. Par contre le collage à frein filet donne directement de bon résultats (c'est comme ça que j'ai collé les corps des roues et les pignons en résine sur les axes en acier).
 
C'est ce qu'on peut voir sur les deux photos ci-dessous :
   
   

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Je n'ai conservé pour l'instant de vis Phillips 1x3 que pour la fixation des paliers de l'axe intermédiaire. Pour deux raisons : 1- parce que pour l'instant cela tient, 2 - surtout parce que je n'arrive pas remettre la main sur mes tarauds de 8/10 pour faire les inserts! Pour ces quatre vis, le diamètre extérieur du filetage est de 1,03mm et les perçages ont été réalisés à 0,9mm.
   

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[frankdestouesse]

Après pas mal d'essais et de nombre d'heures passées, il m'a finalement paru plus prudent d'abandonner cette voie et de revenir à la chaîne en laiton. D'autant plus que j'avais également, au vue des tests, quelques doutes sur la solidité d'une telle chaîne en utilisation. On arrive certainement à une limite pour cette technologie...

Une solution intermédiaire consistant à imprimer les maillons mais à réaliser les axes en laiton (fil ou rivets ...) n'aurait-elle pas été un bon compromis ?
Je pose juste la question, je n'ai pas forcément la réponse.

[tram]

84 maillons à raison de 6 à 8 par heure! Quelle patience il faut, mais quel résultat!

[Franco Verzetti]

Centreur optique reçu aujourd'hui.
Comme pour le Port-Salut, c'est écrit dessus : "Comes complète -in a fitted wooden case"

En réalité, le bois s'est transmuté en plastique :

Mais, dès le premier test, l'outil montre sa pertinence et son utilité,...même s'il n'y a pas de mode d'emploi incorporé !

Merci encore pour l'information donnée.

Question hors sujet, je n'ai pas bien compris l'utilisation de ce truc (au fait c'est la première fois que j' en vois un), serais tu si gentil de m'expliquer? 

[netmetrique]

Question hors sujet, je n'ai pas bien compris l'utilisation de ce truc (au fait c'est la première fois que j' en vois un), serais tu si gentil de m'expliquer? 

 
Tu peux aller voir à quoi cela sert sur ce film Youtube :   
[youtube]https://www.youtube.com/watch?v=nTLA_nnCxEo[/youtube] 
Tu trouveras également d'autres exemple sur internet en tapant "Optical Center Punch" sur ton moteur de recherche préféré.

[netmetrique]

   
...Quelle patience il faut,..

 
Mais les modélistes ne sont-ils pas par définition des gens patients !

[netmetrique]

   
Une solution intermédiaire consistant à imprimer les maillons mais à réaliser les axes en laiton (fil ou rivets ...) n'aurait-elle pas été un bon compromis ?
Je pose juste la question, je n'ai pas forcément la réponse.
   

 
Les rouleaux font 1 mm de diamètre. Même en descendant le diamètre du fil à 5/10, cela fait un tube qui aurait une paroi de 20 à 25/100 d'épaisseur qu'il aurait été de toute façon nécessaire de réaléser car j'imagine difficilement que cela puisse sortir directement d'impression avec le bon diamètre. Je ne pense pas que la résine soit assez solide pour supporter l'opération....
 
Pour la petite histoire et pour ceux que la mécanique intéresse, quand j'avais envisagé de faire une transmission par chaine sur mon frigo, je me souvenu avoir rencontré sur une montre que j'avais démonté dans ma prime jeunesse une chaine absolument minuscule, avec des maillons faisant moins de 1mm. C'est ce qu'on appelle une chaine de fusée :
 

Organe qui se situe à l’intérieur du mouvement d’une montre, la fusée (ou fusée-chaîne) sert principalement à régulariser la force motrice. Ce composant horloger est de forme relativement conique et il possède une rainure hélicoïdale dans lequel s’enroule une chaîne ou une corde. Cette chaîne permet de reliée la fusée au barillet du mouvement et l’ensemble va donc réguler la force motrice qui est transmise au rouage du calibre.Pour rentrer un peu plus dans le détail, une transmission fusée en horloger fonctionne un peu comme le système de plateaux d’un vélo. Elle va permettre de transmettre une énergie similaire (un couple) en déraillant toute seule selon la force qu’elle reçoit.

Ce composant était principalement utilisé entre le XVIe et le XVIIIe siècle, car la majorité des montres de cette époque avait une fusée (au début en boyau, remplacé ensuite par une chaîne en 1640). Elle fut ensuite largement abandonnée, grâce au progrès réalisé au niveau de l’échappement et parce qu’elle était trop compliquée à produire. Cependant, depuis le début des années 2010, plusieurs grandes maisons ont sorti des pièces d’exception avec une transmission fusée-chaîne.  

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J'ai longtemps recherché sur internet comment ces éléments étaient fabriqués pour m'en inspirer pour fabriquer les miennes. Malheureusement, ma quête s'est révélée veine et j'ai du improviser avec les techniques à ma disposition...
 

[netmetrique]

Avancée bien modeste en cette période estivale plutôt consacrée à la famille.
   
A la réception de moteurs Faulhaber 1512 commandés dans le cadre de la commande groupée du Cercle du Zéro, je n'ai pas résister au plaisir de monter sur le Berliet celui qui lui était destiné. Installation sans problème dans le berceau prévue sur la pièce centrale en impression 3D. La découpe est juste, mais ça passe pour la mise en place.
   

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Les engrenages l'Octant en modules 0,3 n'ayant pas tout à fait les dimensions que j'avais prévues, j'ai été amené à les modifier légèrement au tour. En particulier, le moyeu existant sur l'engrenage de 30 dents a été éliminé. Il est directement monté en force sur l'axe intermédiaire. Un léger moletage en roulant l'axe sur une lime renforce l'assemblage. Par contre, pour que le moteur reste démontable, le pignon de 20 dents ne peut être collé. Le moyeu a donc été percé à 0,8 puis fileté à 1mm. Une vis sans tête tirée dans un morceau de Stub de 1 mm convenablement filetée solidarise le pignon sur l'axe de sortie du moteur.

   

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Les prises de courant sont formées dans une bande de chrysocal de 10/100. Comme à mon habitude la partie en contact avec le flanc interne des roues est constituée d'une tête de rivet en cuivre de 1 mm. Les lames sont collées à la colle cyanoacrylate dans des emplacements qui avaient été prévus sur le support de mécanique en impression 3D.

   

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Dans mon post du 24 juin, j'avais dit que les chaîne de transmission étaient trop lâches et avaient imposées la mise en place de tendeur de chaîne formée dans une lame de chrysocale. Ce flambage étant quand même très important. Ne pouvant agir au niveau de l’entraxe entre l'axe intermédiaire et les axes des essieux, j'ai finalement augmenté légèrement le nombre de dents de la roue dentée des axes d'essieu, passant de 14 à 15 dents (merci la conception en simulation 3D, il a suffit de modifier le nombre de dents sur le modèle pour que tout ressorte directement prêt pour l’impression...). J'aurais bien voulu aller jusqu'à 16 dents, mais cela devenait limite du fait des oscillations de l'essieu palonant.
     

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Avant montage les chaînes ont été "rodées" en prenant une roue dentée dans le mandrin du tour. le traitement a sans doute été un peu rude et un maillon a lâché pendant l'opération. Pas bien grave, j'ai des pièces détachées en réserve et la réparation a été immédiatement effectuée...

 

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Les câblages sont provisoires, juste pour le plaisir des premiers tours de roue sur la voie d'essai...

[Bernard JUNK]

Toujours aussi propre et net ... Bravo !

Les câblages sont provisoires, juste pour le plaisir des premiers tours de roue sur la voie d'essai...

Et alors ?

[netmetrique]

J'ai profité de ces premiers tours de roue pour faire un certain nombre de mesure de vitesse afin de vérifier mon choix de réduction du moto-réducteur Faulhaber. et également donner des informations aux autres membres ayant acquis ce moteurs. Les vitesses réelles moteurs en place différent forcément des valeurs idéales figurant sur les doc techniques ne serait-ce qu'en raison des différents frottements au niveau des essieux, prise de courant, réduction secondaires....   
   
Ces essais ont été réalisés sur une voie d'essai dont les rails ont été grossièrement nettoyés après plus de deux ans d'inactivité avec une gomme abrasive. Les roues sont brutes, issues de l'usinage il y a... 
   
Voici les principaux résultats : 
   

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Sous 12 V, la vitesse maximale est de 20 km/h ce qui me parait idéal sur nos réseaux de petites dimension. Sachant également que ces moteurs, donnés pour 12V, supportent allègrement 14V à 16V comme l'expérience avec le 2020 me l'a montré.
 
La vitesse minimale stabilisée est obtenue à moins de 2,5V et est limitée par un nettoyage médiocre des rails et des roues, et également à une masse un peu faible du modèle. Un lestage devrait encore améliorer le fonctionnement à basse vitesse.
 
Les mesures confortent donc mon choix initial d'une réduction 39:1 pour le moteur.

[netmetrique]

Avec le départ des petits-enfants, le travail a pu reprendre. Lentement, car avec le peau temps qui suit des mois de juillet/aout plutôt maussades, il faut aussi poursuivre les travaux extérieurs. 
   

   

   

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Les détails dans la cabine sont momentanément collés à la Patafix. Ils seront collés définitivement après peinture pour faciliter cette opération, leur couleur n'étant pas la même que celle des parois..
 
Nota : Compte tenu du niveau de poussière dans le garage qui me sert d'atelier en ce moment, j'aurais au moins pu faire le ménage avant de prendre les photos....

[Franco Verzetti]

Nota : Compte tenu du niveau de poussière dans le garage qui me sert d'atelier en ce moment, j'aurais au moins pu faire le ménage avant de prendre les photos....

T'aurais du fermer la porte, ça aurait empeché aux taggeurs d'écrire sur le vitres  ... blagues à part très beau modèle.

[Robert Goyvaerts]

poussière ou pas, c'est beau !!!!!

[Bernard JUNK]

Toujours curieux à voir ce mélange de laiton et de résine ...

[netmetrique]

   
Toujours curieux à voir ce mélange de laiton et de résine...
   

 
   
La construction de ce modèle, outre la volonté de faire quelque chose de simple n'ayant que peu de temps disponible à consacré au modélisme, était de tester les possibilités de mon imprimante 3D.
           
Il est vrai qu'on a vu souvent dans le passé, a coté du classique laiton/fonderie bronze, le mélange laiton/pièces de fonderie de métal blanc, ou encore résine/métal blanc. Alors pourquoi pas laiton/ résine...

Sérieusement, alors que la construction approche de sa fin (il y en a bien encore pour quelques semaines quand même...), cela m'a permis de cerner les limites de ce type de construction. Si la réalisation du capot moteur ou du support moteur en impression 3D répond complètement à mes attentes, je suis beaucoup plus dubitatif en ce qui concerne les pièces de détail. Non que la qualité ne soit pas au rendez-vous, mais surtout en raison de l’extrême fragilité de ces pièces, sans aucune comparaison avec des pièces de fonderie bronze. De plus, j'ai quelques doutes sur la tenue dans le temps du collage de ces pièces sur le laiton. La soudure de pièce de fonderie serait sans aucune doute beaucoup plus pérenne.
 
Malheureusement, le coût de réalisation de fonderie reste assez prohibitif pour un modèle devant être réalisé en un seul exemplaire ne serait-ce que par le coût du moule nécessaire pour le tirage des cires. Une ouverture existe cependant en imprimant les pièces dans une résine calcinable permettant une tirage direct en fonderie bronze à la cire perdue, donc sans le passage par un moule silicone.
 
Michel Massot, lors d'une nos réunions virtuelles, nous avait également dit qu'il avait fait réaliser des pièces par impression direct en bronze. Il en attendait la livraison. Malheureusement, nous ne saurons jamais à qui il avait confié ce travail ni ne connaitrons la qualité des pièces obtenues.
 
A voir pour le futur....

[Bernard JUNK]

Ma remarque n'était pas péjorative, au contraire ... J'ai toujours bien aimé ces mélanges de matériaux, surtout des matériaux "non nobles" comme le carton, la résine, associés à du laiton. Et une fois peints, on ne voit plus la différence.

Je me souviens en particulier d'une toiture de fourgon livrée dans un kit laiton à mettre en forme : après plusieurs essais, avec et sans recuit, suivi d'essais en plasticard infructueux, je l'ai finalement réalisée avec succès en carton au grand dam d'un monteur de kit qui ne jurait que par le laiton et bronze ...

Michel Massot, lors d'une nos réunions virtuelles, nous avait également dit qu'il avait fait réaliser des pièces par impression direct en bronze. Il en attendait la livraison. Malheureusement, nous ne saurons jamais à qui il avait confié ce travail ni ne connaitrons la qualité des pièces obtenues.

Shapeways fait cela, mais le coût est assez élevé.

[netmetrique]

 
Ma remarque n'était pas péjorative, au contraire ... J'ai toujours bien aimé ces mélanges de matériaux, surtout des matériaux "non nobles" comme le carton, la résine, associés à du laiton. Et une fois peints, on ne voit plus la différence.
   

 
Je pense te connaître assez pour savoir que telle n'était pas le sens de ta remarque....

 
Je me souviens en particulier d'une toiture de fourgon livrée dans un kit laiton à mettre en forme : après plusieurs essais, avec et sans recuit, suivi d'essais en plasticard infructueux, je l'ai finalement réalisée avec succès en carton au grand dam d'un monteur de kit qui ne jurait que par le laiton et bronze ...

 
J'aurais même tendance pour ma part à préférer le carton par rapport au plasticard pour sa tenue éprouvée dans le temps.

[frankdestouesse]

Shapeways fait cela, mais le coût est assez élevé.

... et la qualité est pourrie !

[Franco Verzetti]

....
 
Michel Massot, lors d'une nos réunions virtuelles, nous avait également dit qu'il avait fait réaliser des pièces par impression direct en bronze. Il en attendait la livraison. Malheureusement, nous ne saurons jamais à qui il avait confié ce travail ni ne connaitrons la qualité des pièces obtenues.
 
A voir pour le futur....

Pour ce que je sais, si on veut la qualité, l'impression 3D du metal est encore bien au dela de la portée du portefeuille "de l'homme commun" tandis que ce qu'on obtient à des prix raisonnables demande pas mal (voir beaucoup) de travail de finition car les surfaces se présentent très granuleuses
 

[netmetrique]

Ce que j'avais effectivement vu pour les procédés de frittage ou de fusion laser il y a quelques années en recherchant sur la toile, (beaucoup utilisé dans le domaine des prothèses dentaires) n'était pas terrible. De par le principe même, les procédés par frittage produisent des matériaux relativement poreux (ce sont des poudre agglomérées), les résultats des procédés par fusion étant peut-être un peu meilleur. De plus les épaisseur de couches, et donc inversement la résolution, était assez importante (de l'ordre de 20 à 50 microns) et les détails les plus petit de l'ordre de 0,5 mm. Bien en deçà donc de l'impression par photpolymérisation UV. 

L'utilisation de résines calcinables et le tirage définitif par fonderie bronze à la cire perdue me semble sans doute la technique la plus pertinente actuellement pour notre activité modéliste. Son seul inconvénient réside dans les délais imposés par la sous-traitance de la fonderie, de l'ordre de 1 à 2 mois chez mon fondeur préféré. Peut-être pour une prochain modèle ?

[Y]

Je reviens un peu en arrière sur le fil :
pour les liaisons collées de matière laiton/résine, juste une idée en relisant, selon la réaction à la chaleur du produit, il est peut être possible de réaliser des ergots à aplatir (sertir) au fer à souder??
Un peu comme pour le montage des flancs de bogies Y 25 du RMA...

Yvan

[netmetrique]

Je reviens un peu en arrière sur le fil :
pour les liaisons collées de matière laiton/résine, juste une idée en relisant, selon la réaction à la chaleur du produit, il est peut être possible de réaliser des ergots à aplatir (sertir) au fer à souder??
Un peu comme pour le montage des flancs de bogies Y 25 du RMA...

 
Malheureusement, la résine n'est pas thermoplastique ! Quand tu la chauffes, elle devient même extrêmement cassante au lieu de plier ou fluer.

[netmetrique]

Contrairement à ce qu'on voit habituellement, les tendeurs des attelages du Berliet ne comportent qu'un seul filetage, l'autre partie de la vis étant directement articulée dans la noix.

     
Dans ces conditions, rien de s'oppose à les réaliser intégralement au lieu d'utiliser comme je le fait souvent des attelages simplifié Romford^(*).
   
Rien de bien difficile, seul le nombre de pièces rend l'opération un peu longue.Le seul point délicat est le perçage bien aux centre des noix, mais mon vieil Unimat à répondu présent pour l'opération.
     

     
Un gabarit rapidement fait dans une chute de métal, facilite le formage des boucles, dont les extrémités sont brasées à l'argent avant la mise en forme par pliage.

   

[attachimg=3]

   
Les ressorts en fil de bronze sont roulés à spire jointive sur une tige d'acier de taille adéquate. Ils sont ensuite fortement étirés puis  recompressés pour atteindre après relâchement l'écartement des spires correspondant à la limite d'élasticité. Il n'y a plus qu'à les couper à la bonne longueur et former avec une pince fines les extrémités.

   
Il n'y a plus qu'à réaliser le montage final des différents éléments.
   

   
Et mettre en place
   

   
Les anneaux et les crochets de chaînes de sécurité sont formées dans du fil de laiton, chaque maillon étant brasé à l'argent pour plus de solidité.

Les crochets d'attelage ont été imprimés sur imprimante 3D. Malheureusement, lors du montage, l'un des crochets est tombé par terre et s'est trouvé détruit lorsque j'ai malencontreusement marché dessus... Plutôt que de ressortir l'imprimante, j'ai trouvé plus rapide de refaire la pièce en laiton. De toute façon, j'ai quelques craintes sur la solidité et je pense que celui en résine sera remplacé dans le futur. 

   
   
^(*) Le prix des seuls jeux de taraud et filières à gauche en 1mm que j'avais trouvés avoisinant déjà la centaine d'euros il y a de nombreuses années, je me suis toujours refusé cet achat...