Les Forums du GEMME

J'ouvre ce nouveau fil, pour continuer la discussion commencée dans un fil non approprié au sujet.

[attachimg=1]

La chose semble intéressante....

Pour le moment j'en suis là :

[attachimg=1]

J'utiliserais un moteur Proxon pour commencer.

Et ça coûte combien cette petite plaisanterie ? 

Le prix normal démarre à 700€ pour le modèle 210 (surface de fraisage 21 x 21 cm) à 1500 € pour le modèle 840 (surface de fraisage 60 x 84 cm). J'ai pris le plus petit modèle avec une réduction expo. Pour ce prix il n'y a pas de moteur de fraiseuse. Mais tout le monde ou presque a une Proxxon ou une Dremel sous la main. Elle est fournie avec un logiciel de fraisage en version Lite, mais qui suffit pour démarrer.

Merci Jack, effectivement intéressant ! Le prix reste raisonnable, et les possibilité en 21x21 je pense suffisantes pour ce que l'on fait, même en O, voire même pour moi au 1:35..

Sais tu la différence qui existe entre la 1/210 et la 2/210. Quel interface as-tu choisi .

mlm a écrit : Sais tu la différence qui existe entre la 1/210 et la 2/210. Quel interface as-tu choisi .

Le modèle 210 n'existe qu'en version 1, la question ne s'est donc pas posée.

La différence entre la version 1 et la version 2 est la hauteur du portail. Mais comme la course de la coulisse Z n'est pas modifiée, la fraise ne peut plus descendre jusqu'à la côte zéro, sauf si le collet du moteur de fraiseuse permet de descendre plus bas. C'est fait surtout pour pouvoir insérer un support de pièces à fraiser de plus grande hauteur comme une table à dépression ou un étau. Les 2 flasques sont 2 fois plus épais et intègrent un 4ème galet de guidage pour améliorer la rigidité (bonjour les réglages de jeu). Les modèles 600-2 et 840-2 (le 840 n'existe pas en version 1) sont équipés d'une coulisse Z plus longue portant la hauteur utile de fraisage à 14 cm au lieu de 8. Il est d'ailleurs déconseillé de prendre une version 2 pour utiliser un moteur Proxxon ou la tête 3D.

J'ai choisi le modèle USB, livré avec un logiciel basique. La carte électronique est très simple et nécessite un driver spécifique pour être utilisé. Ce driver est intégré dans le logiciel fourni WinPC-NC Starter. Si l'on veut utiliser un autre logiciel, il faut prendre la version parallèle et utiliser un convertisseur parallèle USB intelligent comme celui-ci :

http://cncdrive.com/UC100.html

La Stepcraft devient alors pilotable par n'importe quel logiciel comme Mach3 ou UCCNC qui semblent être les plus appréciés chez les utilisateurs. De nombreux utilisateurs conseillent d'ailleurs d'acheter l'interface // (30 €) et un UC100 (80 €) avec une licence UCCNC (45 €). UCCNC serait plus performant et agréable à utiliser que WinPC-NC USB (la version complète). L'upgrade de WinPC-NC Starter en WinPC-NC USB étant facturé 200€, il peut être même financièrement intéressant de passer à UCCNC.

Voilà, le montage de la fraiseuse est terminée. J'ai procédé hier soir aux premiers tests de pilotage.

Dans un premier temps grosse frayeur, pas de communication entre le PC et la fraiseuse. WinNc cherchait la fraiseuse sur le port COm1, alors que c'aurait du être com2. Après modification du paramétrage, le dialogue s'établit pour se terminer aussitôt avec un beau plantage du logiciel. Pour pouvoir piloter en temps réel les moteurs pas à pas de la fraiseuse, WinNC gère directement le port USB et apparemment Windows 8.1 n'apprécie pas. Sur le site du concepteur du logiciel il n'est pas indiqué que 8.1 est supporté, cela s'arrête à 7. J'ai donc modifié les propriétés du logiciel sous Windows pour indiquer qu'il ne fonctionne que dans un environnement Windows 7 et miracle tout a fonctionné.

Il ne me reste plus qu'à huiler les vis sans fin et graisser les glissières et je serais prêt pour mon premier fraisage.

Le logiciel livré avec la fraiseuse est très limité. La version pro n'apporterait que des améliorations superficielles. En creusant un peu la question sur Internet, je me suis aperçu qu'en fait pour réaliser une pièce en fraisage numérique il faut combiner 3 logiciels différents. J'ai beau avoir appris à utiliser une fraiseuse, c'était il y a 40 ans et l'on ne parlait pas beaucoup de numérique à l'époque.

Phase 1 : dessin de la pièce à l'aide d'un logiciel CAD (ou CAO en français) Computer Aided Design
Phase 2 : génération du programme de la fraiseuse à l'aide d'un logiciel CAM (Computer Aided Manufacturing) qui va lire le fichier vectoriel de la phase 1 et générer un fichier de traçage (en général du HPGL)
Phase 3 : Fraisage par le logiciel de pilotage qui va interpréter le fichier de la phase 2.

J'ai donc finalement investi dans un logiciel CAM et j'ai retenu la version desktop de Cut2D (Vectrix). C'est assez bluffant comme logiciel. Il tient bien évidemment compte du diamètre de la fraise et peut générer une découpe en plusieurs passes. On peut même ajouter automatiquement des pattes de retenue des pièces découpées. Et voilà le résultat :

[attachimg=1]

L'image 3D de la pièce finie a été réalisée par le logiciel. Mieux il est même capable d'afficher une vidéo où l'on voit le travail se réaliser.

Pris par d'autres préoccupations, j'avais un peu mis de côté ma fraiseuse. Mais finalement aujourd'hui (enfin hier) j'ai réussi à sortir ma première pièce. J'ai du réaliser tout un montage pour rehausser le plan de fraisage et faire un nouveau système de bridage. En effet le col de la Proxxon est un peu trop court :

[attachimg=1]

Voilà une vidéo du fraisage : https://youtu.be/GPsfAR_Z7ac

Et la pièce terminée :

[attachimg=2]

Pour ce premier essai j'ai utilisé du medium de 3mm d'épaisseur mais sa qualité parait insuffisante pour faire du fraisage précis. Pour les pièces définitives j'utiliserais une planche de tilleul. Pour être franc, c'est le 2ème essai de fraisage. Pour la première pièce j'avais voulu réaliser des vitrages fraisés pour le boxcab imprimé en 3d. Le plastique transparent que j'avais trouvé ne convient absolument pas pour le fraisage car il a fondu et s'est enroulé autour de la fraise.

Ton plastique transparent serait il un cousin du plexiglas ?
Bien pour d'autres raisons, mais collant au possible (au perçage ou au sciage).

Pour de petites pièces, tu pourrais quand même le fraiser dans un bac rempli de liquide (eau ou lait).
La méthode industrielle est d'arroser en continu, mais pas pratique en appartement, et peut être pas conseillé pour le chassis de ta fraiseuse.

le poète a écrit : Ton plastique transparent serait il un cousin du plexiglas ?
Bien pour d'autres raisons, mais collant au possible (au perçage ou au sciage).

Pour de petites pièces, tu pourrais quand même le fraiser dans un bac rempli de liquide (eau ou lait).
La méthode industrielle est d'arroser en continu, mais pas pratique en appartement, et peut être pas conseillé pour le chassis de ta fraiseuse.

Justement non ce n'était pas du plexi. Je suis surpris de ce que tu écris, car j'ai toujours pensé que le plexi pouvait s'usiner facilement. Il est d'ailleurs très utilisé en découpe Laser, car il est un des rares plastique à ne pas se ressouder immédiatement après le passage du rayon laser.

Effectivement la carte électronique n'est pas étanche et n'apprécierait pas un arrosage continu. Je vais recevoir dans la semaine des plaques de plexi, je referais un essai.

RailFrance a écrit : ...  j'ai toujours pensé que le plexi pouvait s'usiner facilement. Il est d'ailleurs très utilisé en découpe Laser, car il est un des rares plastique à ne pas se ressouder immédiatement après le passage du rayon laser.

Je confirme, pour avoir usiné, dans les années 70 au CEAT du plexi.
Pour le laser, ce n'est pas tant l'aptitude à ne pas se ressouder que celle de ne pas émettre de vapeurs chlorées qui importe. Du moins est-ce la consigne du Fablab de Toulouse.

Soit ce que je prends pour du plexiglass n'en est pas,
soit j'emploie des vitesses de coupe trop élevées.
Mais pour coller, ça colle.

Je vais mettre de côté des échantillons, pour les goûter ensemble à la prochaine bouffe  ;-)

Il faut, en effet, ne pas couper trop vite et, pour les petites épaisseurs, prévoir un bridage efficace.
Lorsque l'on perce, le plexi risque de vibrer et ça peut foutre une pièce en l'air et même devenir dangereux.
Mais tout ça ce sont des souvenirs de jeunesse, il faudrait que je reprenne quelques essais...

La plaque que j'ai essayé d'utiliser était du copolyester extrudé (Vivak Bayer). Renseignement pris (ce que j'aurais du faire avant de fraiser), ce sont des plaques spécial thermoformage. Si quelqu'un a besoin de thermoformer une pièce qu'il me contacte, j'ai la matière qu'il faut 

J'ai trouvé la fiche technique du Vivak sur le Net. Normalement cela peut aussi s'usiner, mais il faut faire attention au refroidissement.

J'ai lu aussi sur le Net que pour usiner du plastique il vaut mieux utiliser une fraise à 1 dent qui permet une meilleure évacuation des copeaux. Cela tombe bien je viens d'en commander.

1) merci de l'info sur le thermoformage du Vivak, je crois que j'en ai mais j'ignorais cette utilisation.
Maintenant que la canicule est calmée, je vais pouvoir essayer.
Jack, peux tu, s'il te plait me donner le lien vers la fiche technique (question subsidiaire : quelle colle employer) ?

2) merci aussi pour l'info sur la fraise à une dent, en plus c'est le type de fraise le plus facile à faire soi même si besoin en retaillant un forêt ébréché.

3) pour faciliter l'évacuation des copeaux on peut aspirer. Une buse d'aspiration est elle prévue pour cette fraiseuse ?

1) tu trouveras les liens pour les différentes fiches ici :

https://www.bayersheeteurope.com/99/Pro ... /Vivak.htm

3) Oui, il existe un embout d'adaptation pour brancher le tuyau d'un aspirateur :

https://www.stepcraft-systems.com/en/ac ... er-proxxon

Cela va être mon prochain achat.

L'aspiration aura aussi un effet de refroidissement.
Effet modéré, mais si ça repasse sous le seuil c'est bon à prendre.

J'ai refait des essais de fraisage de vitrage avec un nouveau matériau vendu comme du plexi, mais d'une autre marque (donc ce n'est pas du plexiglas qui est une marque déposée). J'ai acheté des plaques de 1,5, 2, 3 et 5 mm sur Ebay à un vendeur allemand. La plaque de 1000 x 600 mm m'a coûté le prix d'une plaque 320 x 194 mm chez Eole à Paris. Et là plus de problèmes.

[attachimg=1]


Et le vitrage en situation :

[attachimg=2]

Accessoirement, vous pouvez constater que j'ai investi dans une petite table à dépression pour maintenir la plaque. En effet j'ai pu constater que le bridage entraîne trop de déformations sur des plaques minces.

Le résultat a l'air parfait.

Quel équipement !
mais ne t'enfonce pas trop dans la dépression quand même.

Tellement parfait que j'ai du prévoir quelques 1/10 de jeu sinon cela forçait trop et j'ai eu peur de casser la résine du modèle.

Avec les compléments indispensables de logiciels et les accessoires, cela augmente sensiblement le prix de revient, mais je ne regrette pas mon achat bien au contraire.

Non ma Stepcraft n'est pas tombée en panne. En voulant utiliser mon nouveau logiciel de pilotage complet (et non plus une version Lite) j'ai eu souvent le bras Z qui partait en butée. En regardant le fichier de paramétrage fourni par Stepcraft j'ai vu qu'il était prévu pour un bras de 8 cm de haut alors que le mien ne fait que 4 cm. C'est d'ailleurs pour cela que j'avais du faire tout un montage pour soulever la pièce à fraiser, la fraise ne descendant pas assez bas. J'ai donc envoyer un mail au support Stepcraft pour leur demander le bon fichier de configuration. Ils m'ont répondu qu'ils ont en fait changer légèrement mon modèle et que maintenant il a un bras de 8 cm comme les autres Stepcraft. Ils m'ont proposé de m'envoyer sans frais un nouveau profilé Z de 8cm et la broche correspondante pour que je puisse mettre à niveau ma Stepcraft. J'ai reçu ce matin par UPS les 2 pièces. C'est ce que j'appelle du Service Client.