Arrêtons de jouer le ayatollahs, il y en a déjà assez de part le monde! Chaque technique a ses avantages et ses inconvénients et il convient de les employer à bon escient. Sauf à être un cador comme Yvan dans la pratique du plasticard, difficile de faire 8 pièces identiques pour faire des manivelles. Tout au moins, moi, j'en suis incapable. Sur un modèle tout en laiton, il ne me viendrait pas à l'esprit de faire de telles pièces en matière synthétique (et je ferais chauffer le tour et la fraiseuse comme je l'ai fait dans le passé pour les prototype et les maîtres modèles des manivelles de la Darjeeling). Mais sur le BB400 de Jean-Pierre, cela ne me parait pas une hérésie.
Et comme de nouvelles technologies peuvent nous rendre de grand services, pourquoi s'en priver.
Alors voilà, après moins d'un quart d'heure de dessin, suivi d'une heure et demi d'impression (le temps du déjeuner et du café), les huits manivelles sont tirées. Un bon bain d'une demi-heure dans le bain aux ultra-son avec du détergent pour éliminer les résidus de résine, suivi d'un rinçage final à l'alcool iso-propylique avant élimination des supports avec une pince coupante. Et pour finir un peu de luminothérapie sous UV pour terminer la polymérisation de la résine et obtenir un parfait durcissement.
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Après coupe de l'embase, les manivelles sont percées au le tour au diamètre des axes pour être sûr que tout ça tourne rond.
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Il ne restera plus à Jean-Pierre qu'à percer les trous des manetons (ma perceuse est toujours sur Paris) et poncer légèrement l'arrière des manivelles où il reste quelques résidus des supports (idem pour mes limes fines que pour la perceuse). Pensez que sur votre écran, les manivelles sont 10 ou 20 fois plus grandes qu'en réalité...
Et surtout maintenant le plus dur, trouver un bureau de poste ouvert et surtout sans trop de queue pour l'expédition!