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je rejoue: un grand bogie moteur et un petit porteur, c'est du Billard?

[quote=""tram""]je rejoue: un grand bogie moteur et un petit porteur, c'est du Billard?[/quote]

Ca se réchauffe....

La suite, avec aujourd'hui mes premiers pas, pardon, tours de roues. Par contre, je n'ai pas encore eu le courage de la digitaliser !

Au fait Bernard,

Tu n'as pas bruni les roues avant de les monter ? :mrgreen: :mrgreen: :mrgreen:

Bon, si ça se réchauffe, c'est peut être un Billard A 150, ou alors une motorisation pour le A 80 D du GEMM (sans E final à l'époque...)

[quote=""tram""]Bon, si ça se réchauffe, c'est peut être un Billard A 150, ou alors une motorisation pour le A 80 D du GEMM (sans E final à l'époque...)[/quote]

Alors là, ça commence à brûler !

Un Billard, oui ! Mais lequel ?

Il faut se tenir un peu au courant de l'actualité des réseaux...

[quote=""Fr. Tavernier""]
Tu n'as pas bruni les roues avant de les monter ?
[/quote]

Non, car le traitement de surface a souvent tendance à s'abimer quand on manie trop souvent les pièces. Je brunirai les roues au dernier moment, avant d'attaquer la peinture du modèle.

[quote=""netmetrique""][quote=""tram""]Bon, si ça se réchauffe, c'est peut être un Billard A 150, ou alors une motorisation pour le A 80 D du GEMM (sans E final à l'époque...)[/quote]

Alors là, ça commence à brûler !

Un Billard, oui ! Mais lequel ?

Il faut se tenir un peu au courant de l'actualité des réseaux...[/quote]

A 150 D ex TIV comme celui qui figure en remorque au MTVS? Si c'est le cas, bon courage pour les arrondis de caisse! (mais je suis sûr que tu y arriveras...) Encore un modèle qui me tente bien... Quand je reprendrai les outils et que je me remettrai à construire des cartonneries!

[quote="tram"]
A 150 D ex TIV comme celui qui figure en remorque au MTVS?
[/quote]

Chut ! Il faut pas l'ébruiter

[quote="tram"]
A 150 D ex TIV comme celui qui figure en remorque au MTVS? Si c'est le cas, bon courage pour les arrondis de caisse!
[/quote]

A l'exception du bas de caisse et de la toiture, c'est de la tôle roulée et cela ne devrait pas trop poser de problème. Enfin, je pense. Ou du moins j'espère...

Bonjour.

Quelques jours sans visite du forum et l'on découvre ce sujet :shock:

Je suis sidéré par la vitesse de travail de Bernard, à peine terminé un modèle, qu'un autre est sur les rails, et avec quelle précision et inventivité.

Encore une fois félicitations.

Amitiés

Voilà un projet gelé depuis pas mal de temps, entre autre du fait de la construction non prévue d'un frigo du cardinal.

Je m'y suis donc remis depuis le mois d'aout. Mais cela avance malheureusement bien lentement pour des raisons familiales et surtout professionnelles.

La construction de la caisse a commencé par la réalisation d'un moule en médium. Pour que celui-ci puisse être enlevé après fabrication de la caisse, ce moule est conçu de façon a être entièrement démontable et extractible par l'intérieur de la caisse finie.Le médium est soigneusement et copieusement imprégné à chaud de cire pour empêcher la colle d'adhérer au bois.

La caisse est constituée de quatre épaisseurs de plasticard de 0,5 mm  contre-collées les unes sur les autres. Les différentes couches sont dessinées de façon à ce que le joint entre les éléments se recouvrent les uns par rapport aux autres.

Pour la découpe, les développés correspondants à chaque éléments (4 épaisseurs formées chacune de six pièces) sont imprimés sur papier à l'imprimante jet d'encre (surtout pas à l'imprimante laser qui déforme la feuille de papier), puis le tirage est lui-même collé à la colle repositionnable en bombe sur la feuille de plasticard.
La découpe des fenêtres qui comportent des coins arrondi est effectuée après avoir percé ces arrondis avec des mèches trépan, seules capable de percer des trous de grands diamètre dans des feuilles de faibles épaisseur sans déformation et en respectant les centres avec une précision de l'ordre du dixième de millimètre.
Ces mèches se présentent sous la forme d'une scie cloche avec un pivot centrale. Comme elles n'existent pas dans le commerce dans des diamètres aussi fin, il ne reste plus qu'à les faire soi-même. Destiné à travailler sur du plasticard elle ont juste été tirées dans du stub et n'ont  pas été trempées. Les dents sont taillées à la fraiseuse avec une lame diamantée, la mèche étant prise dans un diviseur. Les angles d'affutage ont été faits... au pif, mais le fonctionnement en est néanmoins parfait.

Les centres sont soigneusement pointés, puis percé à 1 mm (diamètre du pivot), avant d'être percés à leur diamètre définitif.Le reste des découpe s'effectue très traditionnellement au cutter.

La première couche est finie. L'autorail commence enfin à prendre forme.
Mais c'est au niveau de la seconde couche que les choses se compliquent. Bien que les développés aient été calculés sur ordinateur, cette deuxième couche se superpose très mal à la première. Obligation donc d'étudier le problème avant d'aller plus loin. Après vérification de tous les dessins tout est bon !

Le problème est résolu en mesurant à tout hasard l'épaisseur du plasticard : 0,66 mm pour 0,5 théorique ! Soit pour les quatre couches une épaisseur totale de 2,64 au lieu de 2 mm. N'ayant vraiment pas envie de tous recommencer, en particulier de reprendre le moule, tant pis, le modèle sera trop large de 1,3 mm. Que les compteurs de rivet se fassent une raison. Il n'y a plus qu'à redessiner tous les développés et reprendre la fabrication.

Les différentes couches sont superposées et maintenues en place par des petits clous se logeant dans des trous percés préalablement sur le moule, puis collées les unes sur les autres à la MEK.

Après presque trois mois, le tour de caisse est terminé et le moule peut être démonté. La ceinture de toiture est collée en place.Les trous des pointes de maintien sont bouchées à l'enduit.

Il ne reste plus qu'à reprendre soigneusement à la lime les tours des ouvertures.

He bé... je me suis glissé au premier rang, et j'écoute... mais alors très attentivement.



Stef

[quote=""steamystef""]He bé... je me suis glissé au premier rang, et j'écoute... mais alors très attentivement.



Stef[/quote]

pas mieux! on joue donc des coudes pour être au premier rang! :lol:

la raison des quatre epaiseurs, c'est pour pouvoir être assez souple pour les courbes de la caisses ou il y a une autre raison?

( ma question est peut etre bete, mais je decouvre.... :roll: )

Ben dites donc!
Ca a bien avancé depuis le 24 Novembre!

[quote=""Richard""]
la raison des quatre épaisseurs, c'est pour pouvoir être assez souple pour les courbes de la caisses...[/quote]

Tout à fait. C'est, après essai, l'épaisseur maximum pour cintrer à froid le plasticard sans apparition de criques compte tenu des rayons de courbure.

[quote=""oursduluberon""]
Ca a bien avancé depuis le 24 Novembre!
[/quote]

Malheureusement pas autant que je l'aurais souhaité...

Superbe Bernard !

Cela me conforte dans le choix de revenir au plasticard

Mais au fait et pourquoi pas la découpe chimique pour la caisse ? A cause des arrondies ?

[quote=""Fr. Tavernier""]
... pourquoi la découpe chimique pour la caisse ? A cause des arrondies ?[/quote]

D'un certain point de vue, je pense que l'utilisation de laiton aurait plus simple que le plasticard car le laiton est vraiment l'idéal pour les surfaces réglées. Il a le gros avantage de se mettre en forme plus facilement que le plasticard, sauf à cintrer ce dernier à chaud, ce que je ne suis jamais arrivé à faire.

Néanmoins je n'ai pas retenu le laiton pour plusieurs raisons :

• - Une caisse d'autorail en laiton commence à devenir lourde en O,
  - Le prix du laiton s'est envollé ces derniers temps et ici j'avais pas mal de surface,
  - Mais surtout, pour respecter la réalité, une caisse demande une certaine épaisseur de l'ordre de 2 mm (environ 10 cm à l'échelle) ce qui m'aurait imposé de faire une caisse en double parois avec des profilés pour séparer les deux épaisseurs. Cela commence à devenir un peu complexe. En touts cas plus complexe qu'une caisse en plasticard

Le plasticard est dans ces conditions plus facile à manier et meilleur marché.

[quote=""oursduluberon""]Ben dites donc!
Ca a bien avancé depuis le 24 Novembre! [/quote]
Il va de soi que je voulais dire le 24 Octobre :roll: :roll: :roll:
Curieux que personne n'ait relevé mon erreur :roll: :roll: :roll:

Si, j'avais remarqué.....mais comme tu insiste....et que tu persiste dans tes problèmes de date, je vais te signaler simplement que c'était le 24 septembre. Tu bosses trop sur tes modules pour Sedan. On refera le point le 24 décembre
Michel

Oui, ben on peut pas dire que ça s'arrange!!! :roll: :roll: :roll:
Ce cher Aloïs me guetterait-il?
Pour Sedan, le plus difficile pour moi sera de passer le permis poids lourd pour pouvoir amener mes modules :lol: :lol: :lol:

Une fois de plus, le travail accompli par Bernard me laisse pantois d'admiration, et c'est peu dire!

Un jour, il faudra bien que je m'attaque à ce Billard qui a roulé tout près de chez moi quand j'étais en Touraine, un jour, peut être, mais quand?

Pour vous montrer que tout ne va malheureusement pas toujours aussi bien qu'on le souhaiterait, voici quelques images de la fabrication de la toiture...

Tel que réalisé sur mon OC2, la fabrication classique du pavillon en feuilles collées les unes sur les autre, même s'il autorise un aspect extérieur conforme à l'original, ne me satisfait pas du fait de son épaisseur peu réaliste. J'ai donc décidé sur l'A1502 de réaliser celui-ci par thermoformage méthode qui constitue une première pour moi.

Un maître modèle du pavillon a été, dans un premier temps, réalisé classiquement. Cinq épaisseurs de plasticard ont été découpées suivant les formes déterminées à partir de l'étude en CAO, puis collées l'une sur l'autre. Commence alors une séance de sculpture à la lime, au grattoir, puis finalement, après application d'enduit de finition, au papier à polir. Le tout jusqu'à obtenir une forme satisfaisante à l'œil et au touché. Pas difficile, juste un peu long car il faut y aller doucement. Sans compter les copeaux de plastique qui collent partout...La seconde phase a constitué à réaliser par moulage de ce maître modèle une forme en plâtre portant en creux la forme en creux du pavillon de toiture. Après séchage, à l'air puis au four, une feuille de plasticard a été fixée sur cette forme. Puis l'ensemble du moule à été entièrement recouvert  de scotch d'emballage sauf sur une petit surface à l'envers ou a été fixé un embout raccordé à ma pompe à vide. Pompe en action le vide est donc créé entre la feuille de plasticard et la forme. Il n'y a plus qu'à chauffer la feuille de plasticard au pistolet à air chaud pour voir le plasticard venir se coller au fond du moule en épousant la forme du maître modèle.
Après refroidissement on récupère un modèle de pavillon d'épaisseur sensiblement constante...
...qu'il n'y a plus qu'à découper pour obtenir le pavillon définitif.Malheureusement, c'est en essayant celui-ci sur la caisse que les déconvenues arrivent : Le pavillon est trop court d'au moins 1,5mm !En repositionnant le pavillon dans le moule je ne peux que constater que celui-ci "nage" complètement. Le rétrécissement de la pièce finie ne peut provenir que du refroidissement car lors du formage j'avais vérifié que le plasticard était bien plaqué. Il est simplement la conséquence de la dilatation thermique du plasticard qui, comme toute les matières plastiques est assez important. Ceci est confirmé par le calcul puisque pour un coefficient de 0,1 mm/m.K et une température de formage de 90°C, la dilatation sur la longueur atteint 1,9mm !

Bref, je n'ai plus qu'à recommencer en reprenant le modèle maître pour tenir compte de ce phénomène puis de refaire un nouveau moule....