Les Forums du GEMME

Merci pour toutes ces explications Bernard.

Je n'imaginais pas qu'il soit possible de jouer sur la porosité du platre à l'air.
Je pensais qu'il fallait faire des canaux d'aspiration.

Pour ce qui est de la pompe à vide, il ne doit pas falloir un vide très poussé.
Des modélistes avion font du thermoformage (en anglais vaccu-forming) en utilisant un aspirateur domestique.
Le thermoformage se fait sur des feuilles moins épaisses que ce qui est raisonnable en modélisme ferroviaire, mais avec des tailles plus petites.
Il y a certainement un bon dosage de proportions entre :
- la surface des pièces
- l'épaisseur de la feuille
- le temps de cuisson

Bernard a choisi la cuisson lente. Je ne suis pas sur que tous les aspirateurs domestiques supportent 6 heures de marche ininterrompue.

Pour ceux qui n'ont pas de pompe à vide, quelques pistes :
- l'utilisation du compresseur pour aérographe (branchement sur l'entrée d'air). Le mien le permet, pour les autres ce doit être une question de branchement. Prévoir un filtre pour éliminer d'éventuelles poussières de plâtre.
- l'utilisation d'une pompe à bicyclette (mais 6 heures à pomper, ça doit faire des biceps d'enfer)

[quote="le poète"]
...Bernard a choisi la cuisson lente. Je ne suis pas sur que tous les aspirateurs domestiques supportent 6 heures de marche ininterrompue...
[/quote]

Je crains que le poète que tu es, n'ait pas tout à fait compris ma vulgaire prose. 6 heures, ce n'est pas le temps de formage sous vide, mais la durée de séchage accéléré du plâtre. Le séchage à l'air est également possible (heureusement, car j'imagine s'il fallait mettre les plâtre muraux au four...) mais prendrait plusieurs jours.

La durée de formage puis de refroidissement du plasticard, c'est au maximum 5 à 10 minutes (je n'ai pas mesuré exactement).

[quote="le poète"]
....Je n'imaginais pas qu'il soit possible de jouer sur la porosité du platre à l'air.
Je pensais qu'il fallait faire des canaux d'aspiration....
[/quote]

On utilise également cette porosité pour le moulage des métaux sous-vide à la cire perdue

[quote="le poète"]
Des modélistes avion font du thermoformage (en anglais vaccu-forming) en utilisant un aspirateur domestique.
Le thermoformage se fait sur des feuilles moins épaisses que ce qui est raisonnable en modélisme ferroviaire, mais avec des tailles plus petites.
Il y a certainement un bon dosage de proportions entre :
    - la surface des pièces
    - l'épaisseur de la feuille
    - le temps de cuisson
.
.
.

Pour ceux qui n'ont pas de pompe à vide, quelques pistes :
  - l'utilisation du compresseur pour aérographe (branchement sur l'entrée d'air). Le mien le permet, pour les autres ce doit être une question de branchement. Prévoir un filtre pour éliminer d'éventuelles poussières de plâtre.
  - l'utilisation d'une pompe à bicyclette (mais 6 heures à pomper, ça doit faire des biceps d'enfer)[/quote]

Je m'étais bricolé une pompe à vide pour dégazer ma résine silicone avant moulage à partir d'un petit compresseur Maxicraft en 12V, simplement en branchant le départ vers le vase à vide sur la prise d'air du compresseur. Cette prise d'air est tout simplement un trou sur la tête du compresseur. Le raccord avait tout simplement été collé à l'araldite sur la tête en zamac du compresseur.Cela marchait pas mal sauf un bruit d'enfer en fonctionnement qui m'en interdisait le fonctionnement en appartement après 21h... Le bruit provenait d'un part du bruit propre à ce matériel simpliste et d'autre part à l'échappement à l'air libre.

Suite à la mort du moteur, j'ai  voulu changer celui-ci mais ai rapidement été découragé par le prix de ce seul moteur. Ayant songé à me refaire une pompe à vide complètement avec un moteur digne de ce nom, je m'en suis abstenu après avoir vu le prix des pompes à vide neuves qu'on trouve sur e-bay . J'ai payé la mienne 100 euros, port compris, depuis l'Allemagne !

A ce prix là, cela revient plus cher de la faire soi-même.

Je suis certes moins rapide que certain, mais cela avance quand même doucement en fonction de mes occupations professionnelles...

Après bien des hésitations pour savoir quel modèle j'allais reproduire, je me suis finalement décidé pour pour le AM26.

D'abord un peu d'histoire. Rappelons que les Billard A150D1 ont été produits à 6 exemplaires (AM 20 à AM 25) destinés aux TIV et livrés de février à juillet 1938. Ils portaient les numéros constructeurs 2011 à 2016 et étaient motorisés par un moteur CLM 6 DV 85 de 150CV.

A l'exception de l'AM21, détruit pendant la guerre, ils ont été tous mutés sur le RB à la fermeture des TIV en 1952 et ont été dé-motorisés afin d'être transformés en remorques (R5 à R9).

L'AM25 (R9) a finalement été re-motorisé en 1955 avec un moteur de 180CV, devenant sur ce réseau le X153. Le moteur, plus encombrant que le moteur initial a nécessité l'avancée du radiateur et son montage à l'extérieur de la caisse.

A la fermeture du RB en juillet 1968, le X 153 et la remorque R5 ont été mutés sur le POC, avant de nouveau renvoyé en juin 1970 sur le Vivarais suite également à la fermeture de ce réseau.

Les remorques R8 et R7 ont pour leur part été ferraillé sur place à la fin du RB tandis que la R6 était emmenée sur la Baie de Somme.

Le dernier transfert a finalement été la R5 transférée du Vivarais au MTVS où elle actuellement stockées, je l'espère avant une restauration méritée.

Mon modèle reproduira donc le X153, peut-être avant d'être accompagné de sa remorque R5.

Quelques images maintenant de la poursuite de la construction.

D'abord par la fabrication du radiateur. Celui-ci est tiré d'une plaque de laiton dans laquelle les ailettes du radiateur ont été faites à la fraise-scie de 2/10 d'épaisseur sur un pas de 3/10. 63 traits de scie, pas dur mais un peu long... Sans compter que je me suis gouré une fois et qu'une des ailettes est un peu trop épaisse de 2/10. Tant pis, je n'ai pas eu le courage de recommencer. Espérons que la peinture rende ça un peu moins visible quand tout sera fini...
Après montage dans la caisse, je trouve finalement que ça ne rend pas trop mal.
Passons maintenant à la fabrication des tampons. Indispensable de respecter leur forme très particulières, caractéristiques des Billard, avec le fut carré. Pas facile à reproduire. J'y suis finalement arrivé mais au prix d'un travail finalement très important pour des pièces aussi petite. Chaque tampon est formé de 13 pièces dont les plus petites font moins de 1mmx1mm. Le corps proprement dit est formé dans une pièce photo gravée et le ressort est à volute comme le vrai..

Oui, enfin, bon, c'est comme d'habitude

Super !

J'ai du mal à situer toutes les pièces du puzzle

[quote="le poète"]
J'ai du mal à situer toutes les pièces du puzzle
[/quote]


Pas de problème, voici la solution...
 

P..taing :shock: que c'est bô

Remarquez l'avantage de la voie étroite par rapport la la voie normale.....bien souvent , il n'y a que 2 tampons à faire

Diabolique !
:lol:

M'énerve :roll:

[quote=""mlm""]P..taing :shock: que c'est bô

Remarquez l'avantage de la voie étroite par rapport la la voie normale.....bien souvent , il n'y a que 2 tampons à faire [/quote]
Bof, tu sais, Bernard nous fabrique ça avec un évident plaisir et une telle célérité, que trois tampons par traverse ne le gêneraient pas plus que ça

Superbe, comme d'hab !

Les flancs de bogies sont (enfin !) finis.

Les flancs proprement dits ont été réalisés en photo découpe de maillechort de 2/10 associés à des pièces moulées en métal blanc. Certaines pièces font moins de 1x1 mm2...

Beaucoup d'efforts pour des pièces qui finalement se voient bien peu sous les jupes de la caisse...

Le bogie porteur :
Le bogie moteur :
J'ai essayé de représenter au mieux les trois niveaux de suspension à ressorts à lames et a ressort en boudin caractéristiques des Billard.

Est ce que ça roule au moins .........c'est d'une telle finesse :roll: :roll:

[quote=""mlm""]Est ce que ça roule au moins .........c'est d'une telle finesse :roll: :roll:[/quote]
Quelle question saugrenue

Superbe travail ! Comme d'habitude...

Bon... je vais me mettre au point de croix...

Non, reste avec nous.
Bernard est d'un autre monde... mais qu'est ce que c'est beau :shock:

Superbe, ca laisse rêveur

Deux mois que je n'ai pas donné de nouvelles de l'avancement de mon Billard. Il faut dire qu'entre mon travail professionnel et les activités au sein du CA du GEMME, il ne me reste plus beaucoup de temps libre...

J'ai quand même réussi à faire un peu avancer l'état extérieur avec le début d'équipement des faces avant et arrière :Les fanaux arrières, en haut de caisse, comportent une fibre optique qui devrait me permettre de les rendre fonctionnels... si j'en ai le courage

Les robinets de frein sont les pièces qui m'ont donné le plus de fil à retordre. Chacun est constitué de pas moins de six pièces dont quatre décolletées, soudées entre elles. Certaine pièces font moins de 1 mm ! Autant dire qu'un certain nombre de pièces ont finies sur le plancher avant le montage (ou ailleurs car si c'était le plancher au moins je les aurais retrouvées). Heureusement que, l'expérience aidant, je fait toujours plus de pièces que nécessaires. Je fini par croire que j'ai une tendance sado-maso...

Pour le sado, ce fait pas de doute... c'est sadique de nous montrer ce résultat, p'tain qu'c'est bô

Pour le Maso, j'imagine aisément au vu des pièces....

Chapeau, m'sieur

Stef

[quote=""netmetrique""]Les fanaux arrières, en haut de caisse, comportent une fibre optique qui devrait me permettre de les rendre fonctionnels... si j'en ai le courage[/quote]

Au vu du reste du travail et sachant ce dont tu es capable, ce n'est quand même pas quelques bêtes fanaux qui vont t'arrêter ...

[quote=""netmetrique""]...un certain nombre de pièces ont finies sur le plancher avant le montage (ou ailleurs car si c'était le plancher au moins je les aurais retrouvées). [/quote]

Chez moi c'est la moquette ... Et je peux dire que les safaris "pièces détachées par terre" sont de plus en plus fréquents ...

Toujours content d'avoir des nouvelles des travaux de Bernard :!:
Et toujours un peu incrédule de voir un tel souci du détail :roll: :roll: :roll:
Bonne continuation!
Au fait, comment est réalisée la calandre?

Derniers travaux en date, la réalisation des mains montoires.

Les supports ont une forme d'olives bien éloignées des supports de rambardes que j'utilise habituellement qui sont sphériques. Seule solution, réaliser entièrement celles-ci (décidément, les seules pièces du commerce utilisées se limiteront au moteur et à quelques vis...).

Pour plus de solidité les mains montoires sont réalisées en corde à piano et les olives des supports sont constituées d'une petite pièces décolletées en laiton. Le tout sera assemblé au micro-chalumeau avec de la brasure à l'argent, seule procédé permettant de lier ses différents matériaux de façon solide.

Pour la réussite d'une brasure à l'argent, il est indispensable de maintenir fermement les pièces pendant l'opération. Un gabarit à donc été réalisé. Celui-ci peut paraître complexe, mais il est entièrement réglable et me resservira certainement dans le futur...La brasure à l'argent fond à environ 640 °C, une température très proche de la température de fusion du laiton utilisé pour les olives. L'opération est donc assez délicate. L'utilisation d'un micro chalumeau oxy-gaz permet cependant de mener l'opération relativement facilement avec un peu de soin. Pour info, le dard de la flamme (la partie bleue) fait environ 1 mm de longLa brasure utilisée est du fil de brasure de bijoutier de 0,5 mm de diamètre. Cette dimension est cependant trop importante pour doser de façon relativement précise la quantité de métal d'apport. Le fil est donc aplati sur l'enclume jusqu'à obtenir une bande d'environ 1/10 de mm d'épaisseur. Un fil d’environ 1/10 de mm est ensuite découpé à la cisaille dans cette bande. L'"emplâtre" blanc visible sur les photos au niveau des brasure est dû au flux utilisé (collobore).

Après réalisation des brasure, le reste de flux qui, froid, est très dur, est ensuite dissout par trempage dans un bain d'acide (opération connu sous le nom de dérochage en bijouterie). Ce bain permet également d'éliminer l'oxyde formé lors de l'opération.

Les pièces finies ont cependant une couleur assez différente (blanc acier de la corde à piano, jaunes-laiton des olives et de la brasure) des mains montoires réelles. Elles ont donc été nickelées électro-chimiquement, après avoir été soudées à l'étain provisoirement sur un fil de laiton.
Après nickelage, la couleur est uniforme. Par ailleurs, le nickelage permet de protéger les mains montoires de l'oxydation de l'acier de la corde à piano qui aurait risqué de se produire ultérieurement.
Les mains montoires provisoirement montées au niveau des portes. Elles ne seront définitivement collées qu'après peinture.

[quote=""oursduluberon""]Toujours content d'avoir des nouvelles des travaux de Bernard :!:
Et toujours un peu incrédule de voir un tel souci du détail :roll: :roll: :roll:
Bonne continuation!
Au fait, comment est réalisée la calandre?[/quote]

Bon, eh bien je ne peux que me répéter :roll: :roll: :roll:

[quote=""oursduluberon""]
Au fait, comment est réalisée la calandre?

Bon, eh bien je ne peux que me répéter[/quote]

Je viens de m’apercevoir que je n'avais pas répondu à ta précédente question.

Le radiateur a été réalisé par fraisage d'une plaque massive (Cf la contribution du 11 Déc 2010). La calandre proprement dite est formée d'un habillage en tôle de 2/10 mise en forme puis soudée sur le radiateur.

Merci Bernard pour tes précisons. Ma "répétition" concernait aussi mes précédentes et justifiées louanges